тыс. м
3
/т
.
Одним из основных и наиболее эффективных инструментов ин-
тенсификации электросталеплавильного производства и повышения
его энерго-экологической эффективности в последнее время является
применение технологии печь-ковш (агрегат комплексной обработки
стали), как способа обработки жидкой стали. В настоящее время в
большинстве крупнотоннажных дуговых сталеплавильных печей про-
изводится только рафинирование чугуна, стального лома или железа
прямого восстановления с получением жидкой нерафинированной
стали, что существенно сокращает длительность плавки. Кроме того,
появление новых, более сложных марок стали, с высочайшей степе-
нью чистоты требует особой точности при доводке. Это возможно
только при использовании современных технологий печь-ковш. Совре-
менные ДСП емкостью более 100
т
на переменном токе работают с
производительностью до 100
т/ч
и предназначены, в основном, для
выплавки полупродукта. В Германии, например, технологии печь-ковш
находят применение на всех металлургических предприятиях, где, в
настоящее время, в эксплуатации находится 32 агрегата вакуумирова-
ния и 29 установок печь-ковш, позволяющих обрабатывать плавки
массой до 400
т
.
Агрегат комплексной обработки стали позволяет не только сокра-
тить время плавки в печи, но и значительно улучшить энерго-
экологические показатели. Как свидетельствуют литературные дан-
ные, эти печи отличаются высокой долей химической энергии топлива -
до 65-70
%
, значительным угаром шихты - до 8,5-12
%
и высоким значе-
нием теплоты, выделяющейся в рабочем пространстве за счет экзо-
термических реакций 550-650
кВт ч/т
. Минимальный расход электро-
энергии в этих печах составляет 250-300
кВт ч/т
. С другой стороны,
применение методов печь-ковш способствует повышению экологиче-
ской эффективности ее работы, прежде всего, за счет сокращения
времени плавки в печи. При проведении рафинирования в ковше отпа-
дает необходимость рафинирования в печи и, следовательно, необхо-
димость поддержания в рабочем пространстве печи восстановитель-
ной атмосферы, что, в свою очередь, позволяет эффективно отсасы-
вать газы из печи во все периоды плавки и свести к минимуму неорга-
низованные выбросы.
Теми же преимуществами отличается и технология выплавки
полупродукта в ДСП и дальнейшего аргонокислородного рафинирова-
ния (АКР) в конвертере с донной продувкой. Общая длительность
процесса обработки стали (рафинирование в конвертере и выплавка
полупродукта в ДСП) при таком процессе на 4 меньше выплавки ста-
ли в ДСП по обычной технологии. Угар металла при этом сокращает-
ся до 4-5
кг
на тонну стали против 4,5-6
кг/т
при выплавке стали в
ДСП по традиционной технологии. Такой метод производства стали
позволяет значительно сократить неорганизованные выбросы как при
производстве полупродукта в ДСП, так и в самом конвертере, а вынос
пыли при этом не превысит 2-4
кг
на тонну стали.
Интенсификацию работы ДСП путем вдувания кислорода в рабо-
чее пространство печи первоначально использовали для замены
железной руды в процессах обезуглероживания и дефосфорации. В
настоящее время кислород используется не только для проведения
окислительного периода плавки, но и для интенсификации процесса
плавления (окислительное плавление), а также для «подрезки» лома
в начале плавления. Применение газообразного кислорода значи-
тельно интенсифицирует процесс обезуглероживания, скорость выго-
рания углерода возрастает примерно в 3-5 раз. В окислительный
период плавки пылегазовые выбросы наибольшие (из печи идет гу-
Do'stlaringiz bilan baham: |