Тошкент давлат аграр университети

Мавзунинг мақсади
: талабаларга галваник қоплаш жараѐнининг 
моҳияти, тиклаш усуллари, ҳисоблаш ишлари туғрисида янги билимлар 
бериш. 
Галваник қоплам
– электр токи таъсирида металл тузларининг 
эритмасидан металларнинг ажралиб чиқиши хоссасига асосланган. Детал ток 
манбаининг манфий қутубига –катодга уланганда, унинг ейилган сиртига 
металл ўтиради. Ток манбаининг мусбат қутбига уланган анод иккинчи 
электрод сифатида хизмат қилади. Иккала электрод ажраладиган металл 
тузларининг эритмасига жойлаштирилади (1-расм). 
Галваник ва кимѐвий қопламалар деталнинг ейилган жойини 
тўлдириш учун ѐтқизилади, шунингдек, улардан занглашдан сақлайдиган ѐки 
пардоз қопламалар олишда фойдаланилади. Галваник қоплаш усулларида 
тиклашда – хромлаш, темирлаш, никеллаш, рухлаш ва цинкллаш, мислаш 
ишлатилади, кимѐвий қоплаш усулида тиклашда –оксдлаш ва фосфатлаш 
ишлари киради.
 
 
 

---

152 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1-расм : Электролиз жараѐнинг схематик кўриниши: 
-анионлар ; 
-катионлар ;CrO
3
+H
2
SO
4
+дистрланган сув ; F
A
(2…2.5)>F
k 
F
A
, F
k
– анод ва катод юзалари нисбати ; H
2
SO
4 
–Сулфат кислотаси CrO
3
–хром 
агидриди. Детал – катод (-) пластинка –анод (+) (қўрғошин ва сурма). 1 – ток 
манбаи; 2 – рубилник (ажраткич); 3,5 - амперметр ва волтметр;4 - реостат;
6 – галваник эрийдиган металл тузи; 7 – катод пластинкаси (тикланадиган детал) ;
8 – анод пластинкаси (эрувчан пластинка). 
Галваник қопламлар деталга ѐтқизилиши зарур бўлган деталларнинг 
сувдаги эритмасидан тузилган электролитлардан олинади. Электролитдан 
ток ўтганда катод (деталга) металл ўтиради, анод эса эрийди. Бу усулда 
қоплам олишда детал кўп қизимайди ва ейилган деталларни номинал ўлчамга 
келтириб тиклаш мумкин бўлади. Хромлаш кўпи билан 0,25...0,30 мм 
ейилган деталларни тиклашда ва зангдан сақлаш учун қўлланилади. Хромли 
қопламлар кўкимтир –оқ рангда бўлиб қоплам қаттиқлиги НВ (Бринелл 
бўйича) 800 -1000 га тенг –уларнинг ейилиши ва занглашга қаршилиги катта 
бўлади. Бу усулда қопланган деталларнинг хизмат муддати иш шароитларига 
қараб 4...10 марта ошади. Хромли қопламаларни хром ва тобланган 
пўлатларга ўтқизиш мумкин. 
Электрокимѐвий (галваник ) тиклаш усули Фарадей қонунига асосланган. 
Хром қоплами қаттиқлиги HV (Виккерс бўйича) 1200 га тенг, цинк 
қоплами эса 50-70 HV га тенг. Таъмирлаш корхоналарида кўпинча галваник
хромлаш ва пўлатлаш (темирлаш), камроқ эса –никеллаш, мислаш ва 
цинклаш (рухлаш ) ишлатилади. Реакция оқибатида хром кислатаси (H
2
CrO
4
) 
ҳосил бўлади.
CrO
3
+H
2
O = H
2
CrO
4
. (1) 
Бу эритмага ток узатилганда қоплаш жараѐни бошланади. Лекин, 
хромлаш жараѐни сифатли кечишлиги учун бу эритмага яна (H
2
SO
4
) моддаси
солинади. Уларнинг нисбати қуйидагича олинади. 
CrO
3
; 90 
H
2
SO
4
125 нисбатида. 

---

153 
Бунда ток бўйича чиқиш миқдори 13...15% -ни ташкил этади 
электролиз жараѐнида ажралиб чиқадиган водород (H
2
) хром қоплами
таркибига қисман эриб кетади.
Аноддан (қўрғошин пластинасидан) кисларод (О
2
) ажралиб чиқади ва 
натижада сувда эрийди. 
Эритма тажрибада эримайдиган қўрғошин миқдорда сақланиб туриши 
учун (5... 20г/л) юзаси катод пластинаси юзасига нисбатан 1.5 ...2 баравар 
каттароқ қилиб ясалиши керак. 
Фарадей қонунини қуйдаги формула билан ифодалаш мумкин: 
Q
н=
c*I*Т , грамм . (2) 
бу ерда Q
н
–электролиз жараѐнида ажралиб чиқадиган метал модда миқдори, 
грамм;
С –электрокимѐвий эквивалент г/а*соат; 
I – ток кучи , А; 
Т – электролиз жараѐни вақти, соат. 
Биринчи томондан ток бўйича чиқиш қиймати: 
Q
1(х)
=c* I*T *η, грамм; η=Q
x
/Q
H*
100% . (3) 
1000
бу ерда Q
x
, Q
H 
– ток бўйча хақиқий ва назарий ҳисобий чиқиш миқдори, 
грамм;
η-ФИК(гидролиз жараѐнинг фойдали иш коэфициенти ):
η
хром 
=15…20% ; η
Fe 
=85… 90% .
Иккинчи томонидан катотдаги F, h ва γ параметрларини билган холда ток 
бўйича чиқиш қиймати: 
Q
2(x)
= F
*
h
*
γ 
, грамм . (4) 
бу ерда F –қопланадиган юза, см
2
;
h –қопламанинг ўртача қопланганлиги, см; 
γ-қопланган металнинг нисбий массаси зичлиги, г/см
3
.
У ҳолда, Q
1(x)
= Q
2(x)
тенглигидан фойдаланиб хромлаш жараѐнига 
сарфланадиган вақтни қуйидагича аниқлаш мумкин: 
С*I*T*
η 
= F*h*
γ.
1000
Бундан 
Ёки
Т=(1000*F*h/c*I*η)*ρ, соат [(1дм=1000мм)]. (5) 
Ажралаѐтган хром миқдорининг тарқалувчанлик қобилиятини қуйидагича 
аниқлаймиз:

---

154 
бу ерда К –катод билан анод орасидаги масофа нисбатини хисобга олувчи 
коэффициент; 
М –яқин ва узоқ жойлашган катодга чўккан метал миқдори 
нисбатини хисобга олувчи коэффициент. 
Учи ўткир, дўнг қабариқ жойларда ток кучи кўп, қоплаш жараѐни 
жадал кечади, паст ва ботиқ жойларда бунинг акси бўлади, металл кам 
чўкади. Қоплам қолдиғини барқарорлаштириш мақсадида декопировкалаш 
усулларидан фойдаланилади.
Сифатли хром қопламини олиш учун қуйидагиларга амал қилиш тавсия 
этилади: 
1)
Деталларни кир, занг ва матлардан тозалаш, иссиқ ишқор эритмали 
ваннасида ювиш. Зангларни наждак териси ѐки пўлат щеткаси билан 
тозалаш.
2)
Тикланадиган деталлар дастлаб жилвирланади.
3)
Детал ўлчами назорат қилинади (аниқ қоплам бериш учун), механик 
ишлов бериш қуйимини ҳисобга олган ҳолда. 
4)
Хромлаш керак бўлмайдиган жойларни изолация қилиш, шу жумладан 
подвескаларният (циллулоид эритмасини ацетондаги эритмасидан, 9 -32 
лакдан, АК -20, ва Бф елимларидан 2 -6 қатлам қилиб суркалиши керак).
 
5)
Подвескаларга 
тикланадиган 
деталларни 
илиш, 
экранловчи
воситаларидан фойдаланиш. 
6)
Ёғсизлантириш, акс ҳолда хром заррачалари яхши ѐпишмаслиги мумкин 
(бензин билан ювиш, вена охаги билан суркаш, кимѐвий ѐғсизлантириш ; 
Электролитик ѐғсизлантириш суюуқ шиша;(t=70…75
0
с)-5...8 мин давомида; 
U=8…10 В кучланиш иссиқ сув эритмаси таркибида 30 ... 50 г/л едкий 
натрий 50...75 г/л калций содаси ,2 ...5 г/л. 
7)
Анодли декопировкалаш (бу окисли пленкани ажратиб олишга ѐрдам 
беради ). Ток зичлиги Дк=30...35 А/дм2 30...45 секунд давомида ишлов 
берилади (бу усулга декопировкалаш усули деилади). Баъзан анодли 
декопировка ўрнига кимѐвий декопировка ишлатилади. Детални
подвескаси билан биргаликда 5% ли серная кислотада 10 секунтдан 1 
минутгача шўнғитиб турилади. Бундан олдинги усулда қопланган детал 
тоза сувдан чайқаб олинса, бу охирги усулда эса дистирланган сувда ювиб 
олинади. 
8)
Хромлаш жараѐнини амалга ошириш.
Электролит температураси ва зичлигига қараб уч хилдаги хром қопламини 
олиш мумкин: 
A.
Бўз рангли хром қопламини олиш. У жуда юқори қаттиқликка эга 900 -
1200 HV, лекин улар анча мўрт келади, онсон синиб тушади, бу усулда 
қоплаш деталларни тиклашда ишлатилмайди, уларга механик ишлов 
бериш қийин. 
B.
Ярақловчи (ялтироқ рангли) хром қопламини олиш, 600 ... 900 HV –га 
тенг, уларнинг ейилишига бардошлилиги паст. Мўртлиги пастроқ, лекин 
деталларни тиклашга имкон бермайди, улар декарация, тақинчоқлар 
ишлашда самарадорлидир. 

---

155 
C.
Сут рангли хром қопламини олиш (400...600 HV ) –улар етарли даражада 
пластик хоссага эга, механик ишлов беришга қулай ва ейилишга 
бардошли. Бу усулда илгариги тик шпинделлар, залотниклар, плунжерлар 
хромланар эди. Қишлоқ хўжалигида ейилган деталлар тикланади. Бу усул 
кенг қўлланилади.
9)
Тикланган деталларни назорат қилиш, рангли, қоплам қопланганлиги –
бош параметрлари ҳисобланади. 
10)
Деталларни осиш мосламасидан ечиб олиш ва уларни тоза сувда чайқаб 
олиш.
11)
Деталларга иссиқлик ѐрдамида ишлов бериш (айтилганидек хром 
қоплами водородни шимиб олган бўлади, уларни мўрт бўлишига қоплам 
таркибидаги водород миқдори катта рол ўйнайди. Қоплам таркибидаги 
водородни сиқиб чиқариш учун деталлар қўриш шкафларида 150 -200
о
С – 
да 1.5 -2 соатгача ушлаб турилиши керак.
12)
Қопланган деталлар номинал ѐки таъмирлаш ўлчамига келтириб 
механик ишлов берилади (масалан двигателларнинг поршен гилзалари 
хромлангандан сўнг хонингланади, плунжер жуфтлари – ГОИ пасталари 
билан жилвирлананади. Жилвирланган сиртлар керосин ѐки иссиқ сув 
оқимида ювиб олинади.
Чўктиришнинг бошқа усуллари ҳам бор (пўлатлаш, никеллаш, мислаш, 
лужение). Энди шуларга тўхталамиз.