V. R. Xaydarov, N. A. Djabbarov

Rotorli tabletka mashinasining (RTM-12) stolini yuqoridan ko„rinishi. 
1-
voronka; 
2-
yuqorigi puanson; 
3-
quyi puanson; 
4-
tabletka mashinasining stoli; 
5-
presslovchi valiklar; 
6-
bosim beruvchi valiklar; 
7-
qolip. 
Rotorli tabletka mashinasining (RTM-12) stolini yonidan va yuqoridan 
ko„rinishi. 
1-
sudraluvchi; 
2-
rolik; 
3-
yuqorigi iz (kopir); 
4-
yuqorigi puanson; 
5-
tabletka mashinasining stoli; 
6-
matritsa; 
7-
quyi puanson; 
8-
pastki sudraluvchi; 

---

84 
9-
11, 12, 15- roliklar; 
10- quyi iz (kopir); 
13- voronkalar; 
14- voronkadagi aralashtirgichlar; 
16- tabletkani yig„gichga tushiruvchi pichoq; 
17- lotok; 
18- tabletka. 
Ishlash jarayoni: yuqori va quyi puansonlar g„ildirakli puanson
ushlagichlarga mustahkamlangan bo„lib, yuqori va quyi izlar (kopir) bo„ylab 
harakatlanadi. 
YUqoridagi rolik bosimni moslashtirishga, pastki rolik esa qolip 
teshikchasi hajmini, chuqurligini belgilashga hizmat qiladi. Pastki puanson izning 
eng quyi nuqtasiga, yuqorigi puanson esa eng baland nuqtaga kelgan vaqtda qolip 
hampa ostidan o„tadi va matritsa teshigi massa bilan to„ladi. SHundan so„ng, ikki 
tomonlama iz bo„yicha harakatlanayotgan puansonlar asta-sekin massani 
presslaydi. So„ng puansonlar sekin-asta ko„tarila boshlaydi, shunda pastki puanson 
tayyor tabletkani stol yuzasiga itarib chiqaradi. Bu tabletka yig„uvchi moslama 
yordamida qabul idishiga tushadi. Ish jarayonida massaning bir me‟yorda 
tushishini 
ta‟minlash va uning qavatlanib qolmasligi uchun, hampa
aralashtirgichlar bilan jixozlangan bo„ladi. 
Bu turdagi mashinalarning afzalliklari: yuqori unum bilan shovqinsiz 
ishlashi, bosimning ikki tomonlama bir me‟yorida berilishi, hampadan tabletka 
massasini qolipga tushishida qavatlanishni deyarli kuzatilmasligi va boqalar. 
Kamchiligi: tabletka mashinasining murakkabligi, uni sozlash, ishchi 
qismlarini almashtirish, bir turdan boshqa turga o„tkazish uchun mutaxassisni 
talab qilinishi. 
Tabletka mashinalarini presslash jarayonida bevosita ishtirok etadigan 
qismlari, oliy navli po„latdan tayyorlangan bo„lishi kerak. CHunki bu jarayon 
murakkab sharoitda o„tadi, kuchli ishqalanish natijasida qoliplar isib ketib 
kengaishi, emirilishi, zanglashi va sinishi mumkin. Kerakli xususiyatga ega 
bo„lgan material olish uchun po„latning tarkibiga har xil elementlar qo„shiladi.
Qaysi element qo„shilganligiga qarab po„latlar U8, 9XS, 12XN2, XVG, VK16, 
X6VF va boshqa markalarda bo„lishi mumkin. Bunda elementlar oldidagi son 
uglerodning o„rtacha miqdorini belgilaydi, agar ikki xonali son bo„lsa 
uglerodning yuzdan bir ulishi ko„rsatilgan bo„lib, bunday po„lat navi konstruksion 
po„lat deb yuritiladi. Bir xonali son ko„rsatilgan bo„lsa u uglerodning o„ndan bir 
ulishini ko„rsatib, bu navdagi po„lat instrumental po„lat deyiladi. Element orqasiga 
qo„yilgan son uning foiz miqdorini bildiradi. Agar uglerod miqdori bir foizgacha 
bo„lsa, ko„rsatilmaydi. Agar elementning o„zi ko„rsatilib, son ko„rsatilmasa bu 
po„lat o„z tarkibida shu elementlardan bir foizdan saqlashini bildiradi. 
Masalan: 9XS navli po„lat o„z tarkibida 0,9% uglerod, 1% xrom, 1% 
kremniyni saqlagan xolda, instrumental po„lat deyiladi. XVG - bu ligirlangan 
po„lat bo„lib, tarkibida xrom, volfram va marganetslardan 1% dan saqlaydi. 12XN 
2 - bu konstruksion po„lat bo„lib 0,12% uglerod, 2% nikel va 1% xrom saqladi.

---

85 
VK - qattiq qotishmali po„lat bo„lib, volfram va kobaltlardan 1% dan saqlaydi. 
TVK- qattiq qotishmali po„lat bo„lib, tarkibida 1% titan, volfram va kobalt 
saqlaydi. 
Bir xil sharoitida XVG navli po„latdan tayyorlangan press formalar, VK6
dan tayyorlanganga nisbatan bir necha marta kam vaqt hizmat qiladi. X6VF 
xrom, volfram, vannadiy qotishmasidan tayyorlangan po„lat esa 10-15 baravar 
ko„p vaqt hizmat qiladi. 
Press formalar yuzasining o„ta silliqligi puansonlar va qoliplar uchun 12 
yoki 13 sinfga to„g„ri kelishi kerak.
Qattiqligi Rokveller yoki Brinell usullari bo„yicha o„lchanadi. Bunda
metall qolip yuzasiga chiniqtirilgan maxrutiysimon po„lat yoki olmos qo„yilib 
bosiladi. Qattiqlik metall yuzasida qolgan iz chuqurligiga binoan xisoblab topiladi 
va NRV indeksi bilan ifodalanadi. Metall qattiqligi puansonlar uchun NRV 54-58, 
qoliplar uchun esa NRV 58 - 62 bo„lishi kerak. 
Tabletka mashinalarining maqsadga muvofiq, to„g„ri va uzoq vaqt
ishlashini ta‟minlashda, qolip diametri bilan puanson diametrlari o„rtasidagi farq 
ma‟lum darajada bo„lishi kerak. Ma‟lumotlarga qaraganda, 8 - 12 mm diametrli 
qolip teshikchalari bilan puansonlarning diametri o„rtasidagi farq 0,05 mm tashkil 
qilsa, maqsadga muvofiq xisoblanadi. Ayrim mutaxassislar esa bunday oraliqni 
0,01 - 0,05 mm deb belgilaydilar. Demak, oraliq farqining kattaligi dori 
moddalarining fizik-kimyoviy xususiyatlaridan va tabletkaning katta-kichikligidan 
kelib chiqib belgilanishi kerak. Ishlash jarayonida vaqti-vaqti bilan puanson va 
qoliplarning ishchi yuzalari silliqlanib turiladi. Ayrim xollarda esa uglerod, azot 
va metall bug„lari bilan ishlov berilib, qayta tiklanadi. 
Tabletka tayyorlash o„rtacha 80-120 MPa bosim ostida olib boriladi. Agar 
modda qayishqoq bo„lsa kamroq, tarang bo„lganda esa yuqoriroq bosimda olib 
boriladi. Bunda presslangan tabletkani qolipdan itarib chiqarish kuchi presslash 
uchun sarflangan kuchning taxminan 10% tashkil etishi maqsadga muvofiqdir.