|
D
d
(2.34)
bunda D – zoldirтш diametri; d - puxtalanayotgan sirtda qoldirilgan
chuqurchani diametri.
Puxtalovchi elementni shakli murakkab bo‟lsa plastik deformatsiya darajasi
quyidagi formuladan aniqlanadi:
0
пр
F
R
1
(2.35)
bunda F
o
– iz diametri; R
пр
– puxtalovchi element egriligini keltirilgan
radiusi.
Andreev-Tyulenev
formulasiga
hisobiy
koeffitsientlar
2.7-jadval
Po‟lat
markasi
k
o
,МПа
a
b
c
ЭП487
ХН75МБТЮ
Р18
12Х18Н10Т
12Х21Н5Т
20Х13 (2Х13)
В2Ф
18Х2Н4ВА
60С2
20ХГ2Ц
Ст 3сп
Ст 3кп
35ГС
Ст 5
Сталь 45
Сталь 65Г
У7А
У12А
Сталь 33А
0,839
0,809
0,780
0,825
0,90
0,90
0,950
0,971
0,921
1,011
0,960
0,885
0,975
0,917
1,0
1,007
0,948
1,057
0,945
491
386
237
222
150
136
124
107
105
95,8
99,7
77,9
89,6
89,5
87,4
72,7
78,3
70,0
48,1
0,132
0,116
0,136
0,112
0,077
0,132
0,135
0,117
0,153
0,125
0,124
0,135
0,136
0,144
0,143
0,166
0,159
0,173
0,198
0,06
0,153
0,1
0,088
0,067
0,210
0,119
0,165
0,197
0,213
0,167
0,164
0,187
0,208
0,173
0,222
0,197
0,180
0,074
-5,47
-3,22
-3,01
-3,35
-3,23
-3,26
-3,69
-2,73
-3,49
-3,65
-2,54
-2,80
-2,79
-3,35
-3,05
-3,02
-2,87
-3.26
-3,85
54
ШХ15
40Х
1,01
0,975
79,6
87,5
0,137
0,130
0,22
0,170
-4,07
-3,62
Keltirilgan radius quyidagi tenglamadan aniqlanadi:
д
п
p
пр
R
1
R
1
R
1
R
1
(2.36)
bunda R
р
– puxtalovchi element egriligini ko‟ndalang radiusi; R
п
–
puxtalovchi element egriligini profil radiusi; R
д
– detal radiusi.
Plastik deformatsiyaning tezligi quyidagicha hisoblanadi:
h
V
(2.37)
Elektr mexanikaviy puxtalashda ishlov berish tezligi materialga qarab V =
10…60 m/min oraliqda tanlab olinadi.
Ko‟ndalang surish qiymati „S‟ puxtalovchi asbob (indentor)ning ishchi
yuzasini kengligi „b” ga va quyidagi formuladan aniqlanadigan ustma-ust tushish
koeffitsientga bog‟liq:
0
,
1
S
b
k
П
(2.38)
Elektromexanikaviy ishlov bergandan keyin yuzani puxtalanish darajasi
strukturani dastlabki holatiga, elektr qizdirish rejimlariga, siljish (yoki dumalash)
tezligiga va kontaktli bosimga bog‟liq.
Yuza puxtalanishini ta‟minlashda materialning dastlabki mikrostrukturasi
va kimyoviy tarkibi muhim ahamiyat kasb etadi. Disperslik darajasi va kimyoviy
tarkib elektro‟tkazuvchanlikka, issiqlik o‟tkazuvchanlikka, isssiqlik sig‟imiga,
termik kengayish koeffitsientga va materialning boshqa fizik-mexanikaviy va
termofizikaviy xossalarga ta‟sir qiladi, ular esa o‟z navbatida qizdirish va sovitish
darajasini, temperatura gradientlarini, termik va qoldiq zo‟riqishlar miqdorini
hamda diffusion jarayonlarning faolligini ta‟minlaydi. Birorta metallning mayda
dispersli mikrostrukturasi umumiy kattaroq sirtga ega bo‟lib, uning elektr va –
issiqlik o‟tkazuvchanligi kichikroq bo‟ladi. Shu bilan birga u kattaroq elektr
sig‟imga ega bo‟ladi va mikrolokal zonalarda kattaroq termik zo‟riqishlarni hosil
qilish qobiliyatga ega. Kuchlar oqimini eng katta siqilgan joylari va eng yuqori
temperatura qo‟shimchalar va kovakchalarning chegaralarida vujudga keladi. Bu
hodisa juda ko‟p kovakchalar va kristal tuzilishning boshqa nuqsonlari bo‟lgan
detal sirt qatlamlarini payvandlab qoplash va metallizatsiya yo‟llari bilan tiklashda
muhim amaliy ahamiyat kasb etadi.
55
Kattaroq elektr qarshilikka ega bo‟lgan mikrostrukturalar bir xil tok
zichligida yuqoriroq temperaturani ta‟minlaydi. Bu holda elektr mexanikaviy
ishlov berishning toblangan strukturalarni va puxtalashni rivojlanishi nuqtai
nazardan samarasi yuqori bo‟ladi. Materialning kimyoviy tarkibi toblangan va
puxtalangan strukturalarning rivojlanish sharoitlarini va turg‟unligini belgilovchi
fazaviy va strukturaviy o‟zgarishlar temperaturasiga ta‟sir qiladi. Elektr
mexanikaviy ishlov berishda sovish tezligi asosan issiqlik o‟tkazuvchanlik jarayoni
bilan belgilanadi va an‟anaviy toblashdagi sovish tezligidan ancha yuqori bo‟lishi
mumkin, bunda hosil bo‟ladigam martensit strukturaning tuzilishi ignali
bo‟lmaydi.
Po‟lat tarkibida uglerod foizi 0,6% gacha oshib borganda elektr
mexanikaviy ishlov berilgan sirt qatlamining qattiqligi ham oshadi, bu foizdan
yuqori bo‟lgan po‟latlarda qattiqlik HRS 65…67 qiymatda o‟zgarmay qoladi.
Puxtalangan qatlamning qattiqligi toblangan po‟latlarning qattiqligiga qaraganda
ancha yuqori bo‟ladi. Bu holat tok qarshiligini oshishi, toblash temperaturalarni
pasayishi, mexanikaviy maydalanishi hisobiga bir jinsli austenitli strukturalarni
rivojlanishi va boshqa bir qator sabablardan kelib chiqadi.
Kontakt zonasida bosimni oshishi bilan austenit donasida martensit
ignalarni rivojlanishi sekinlashadi, bunda martensit markazlarni paydo bo‟lish
tezligi bu markazlarni o‟sish tezligidan oshadi va bu holat nayda dispersli
strukturani hosil bo‟lishiga olib keladi.
Do'stlaringiz bilan baham: |
