Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка

2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования


Для определения эффективного годового фонда времени работы оборудования будем использовать производственный календарь шестидневной рабочей недели на 2008 год (таблица 2).


Таблица 2. Производственный календарь рабочего времени на 2008 год

Месяцы, квартал, год	Календарный фонд времени, всего		В том числе
				Выходные	Праздничные
Январь		31		4	2
Февраль		29		4	-
Март		31		5	-
Апрель		30		4	-
Май		31		4	3
Июнь		30		5	-
Июль		31		4	1
Август		31		5	1
Сентябрь		30		4	-
Октябрь		31		4	-
Ноябрь		30		5	1
Декабрь		31		4	1
2008 год		366		52	9

Эффективный годовой фонд времени определяется на основании баланса рабочего времени оборудования, составленного на текущий год. (Таблица 3)


Таблица 3. Баланс рабочего времени на 2008 год

Показатели	усл. обозначения	Всего, дн.	Часов
1. Календарный фонд времени	Фкал	366
2. Кол-во нерабочих дней, всего: в том числе - праздничные - выходные	Твых	61 9 52
3. Номинальный фонд времени (с.1-с.2)	Фном	305	2025
4. Количество смен в сутки	С	1	-
5. Продолжительность смены	D	-	6,7
6. Время технологических остановок	Тт.о.	1,5	-
7. Время простоя оборудования в ремонте	Трем	9	-
8. Эффективный фонд времени (с.3-с.6-с.7)	Фэф	294,5	1973

Продолжительность смены определяем следующим образом:


d = 40/6=6,7 ч.


Количество смен - 1.
Номинальный фонд времени определяется путем вычитания количества нерабочих дней от календарного фонда времени, а в часах ещё необходимо умножить на количество смен и на продолжительность смены.
Фном = 366-61=305дней
Фном = 2025*1=2025ч.
По наибольшей стоимости станка выбираем горизонтально-фрезерный станок, структура ремонтного цикла которого выглядит следующим образом:
К-1Т-2Т-1С-3Т-4Т-2С-5Т-6Т-К


Рассчитаем ремонтный цикл для металорежущих станков, который зависит от вида обрабатываемого материала, применяемого инструмента, класса точности оборудования, возраста и долговечности, категории массы, а также нормативного ремонтного цикла. В данной работе нормативный ремонтный цикл будем применять равным 24000 часов.


Тцр=24000*b1*b2*b3*b4*b5, ч.,


где Тцр - ремонтный цикл,
b1 - коэффициент вида обрабатываемого материала, ч.,
b2 - коэффициент применяемого инструмента,
b3 - коэффициент класса точности оборудования,
b4 - коэффициент возраста и долговечности,
b5 - коэффициент категории массы.
Тцр = 24000*0,75*0,7*0,8*0,8*1,7 = 13709 ч.
Определим продолжительность межремонтного периода по формуле:


Тмр = 12*Тцр/((r+1)*Фном), мес.,


где Тмр - продолжительность межремонтного периода, мес.,
Тцр - ремонтный цикл,
r - число текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле,
Фном - номинальный фонд времени работы оборудования, ч.
Тмр = 12*13709/((8+1)*2025 = 9,03 мес.= 9 мес.
Для определения продолжительности простоя оборудования в ремонте составляется план ремонта на текущий год (таблица 4)
Таблица 4 План ремонта на текущий год

Месяцы	2007	2008
Январь	-	-
Февраль	-	-
Март	-	1С
Апрель	-	-
Май	2Т	-
Июнь	-	-
Июль	-	-
Август	-	-
Сентябрь	-	-
Октябрь	-	-
Ноябрь	-	-
Декабрь	-	-

Рассчитаем продолжительность простоя оборудования в ремонте по формуле:


Т_рем = сут.


Где: Трем - продолжительность простоя оборудования в ремонте
Ке - категория ремонтной сложности,
Нр - нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сут.,
- количество ремонтов в текущем году.
Категория ремонтной сложности равна 15.
Т_рем =15*0,60=9,0 суток
Время технологических остановок примем в расчете 0,5 % от номинального фонда времени работы оборудования:
Тт.о=305*0,005=1,5 дн..
Рассчитаем эффективный фонд времени работы оборудования:


Фэф(дн)=Фн-Тт.о-Трем = 305-1,5-9=294,5 дн.
Фэф(час)=Фэф(дн)*с*d=294,5*1*6,7=1973 ч.


3. Определение количества потребного оборудования


Количество рабочих мест, необходимых для выполнения производственной программы, определим для каждого j-го вида оборудования по формуле:


m_рj = ,


где m_pj - расчетное количество оборудования j-го вида,i - программа запуска деталей данного наименования,
tштij - норма штучного времени на обработку i-й детали на j-м виде оборудования, мин.,
g - число наименований деталей, подлежащих обработке на j-м виде оборудования,
h - число операций обработки i-й детали на данном виде оборудования,
К_вн - коэф-т выполнения норм на участке (принимаем = 1,0),
Ф_эф - эффективный фонд времени работы оборудования, ч.,
m_pjТВ₌((11016*21)+(3672*30)+7344*(30+18))/(1*1973*60)=694008/118380=5,86
m_прТВ=6
m_pjФЗ=((11016*30)+(3672*18))/118380=396576/118380=3,35
m_прФЗ=4
m_pjСК=((3672*15)+(3672*12))/118380=99144/118380=0,84
m_прСК=1
m_pjТП=((11016*9)+(3672*18))/118380=165240/118380=1.4
m_прТП=2
m_pjСТ=((11016*6)+(3672*6)+(7344*6))/118380=132192/118380=1,12
m_прСТ=2
Результаты расчетов отразим в таблице 5. В этой же таблице определим коэффициент загрузки оборудования, который рассчитывается по формуле:

К загр = m_{pj /} m_пр

Кзагр ТВ = 5,86/6=0,98

Кзагр ФЗ = 3,35/4=0,84
Кзагр СК = 0,84/1=0,84
К загр ТП = 1,4/2=0,7
Кзагр СТ = 1,12/2=0,56


Таблица 5. Определение потребного количества оборудования

Номер детали	Программа запуска деталей	Потребность нормо-часов на программу по типам оборудования
		Токарно-винторезный (ТВ)		Токарно-револьверный		Горизонтально-фрезерный (ФЗ)		Сверлильный (СВ)		Верстак (В)
		tшт., мин.	на программу	tшт., мин.	на программу	tшт., мин.	на программу	tшт., мин.	на программу	tшт., мин.	на программу
01	11016	21	3856	9	1652	30	5508			6	1102
02	3672	30	1836					15	918	6	367
03	3672			18	1102	18	1102	12	734
04	7344	30 18	3659 2203							6	734
Кол-во рабочих мест:
- расчетная			5,86		1,4		3,35		0,84		1,12
- принятая			6		2		4		1		2
К-т загрузки оборудования = mpj/mnpj			0,98		0,7		0,84		0,84		0,56