|
в
), измере-
нием по струне (рис 7.1,
а
), измерением при помощи контроль-
ной линейки, набора концевых мер и щупа или гидростатиче-
ским методом (рис. 7,1,
б
). Исходной прямой, относительно ко-
торой проводятся измерения, в этих методах служат соответст-
венно «оптическая прямая» – ось зрительной трубы, горизон-
тальная проекция натянутой струны, поверхность линейки или
уровень воды.
Измерительный прибор, роль которого выполняет, в зави-
симости от принятого метода, ползушка с маркой (стеклянной
пластиной, в центре которой нанесено штриховое перекрестие),
микроскоп, набор концевых мер или гидростатическая головка,
последовательно устанавливается на 0-ю, 1-ю, 2-ю, . . ., n-ю
элементарные площадки вдоль направляющей. В каждом по-
ложении фиксируются отклонения
h
лин i
площадок направляю-
щей относительно исходной прямой. В общем случае из-за не-
совпадения направлений проверяемой направляющей и исход-
ной прямой отклонение
h
лин n
, измеренное на последнем участ-
ке, представляет собой накопленную погрешность. Вычисляя
постоянную погрешность, отнесенную к каждому участку,
246
i
n
n
лин
h
i
b
,
(26)
где
i
– номер площадки, получим отклонения от прямолиней-
ности в виде
b
лин
h
h
.
Рис. 7.1. Способы проверки прямолинейности
направляющих станков
247
Для наглядности по вычисленным значениям рекоменду-
ется построить график – масштабное изображение действи-
тельной формы направляющей. Примерный вид графика пока-
зан на рисунке 7. 2.
Во втором случае измерение прямолинейности проводит-
ся уровнем или коллимационными методами.
Рассмотрим кратко проверку прямолинейности с исполь-
зованием зрительной трубы и коллиматора (рис. 7. 1,
г
).
Подставка с коллиматором, представляющим осветитель-
ное устройство, из которого лучи выходят параллельным пуч-
ком, ставится последовательно на 0-ю и 1-ю, 1-ю и 2-ю, 2-ю и
3-ю и т. д. площадки на направляющей.
Коллиматор имеет в фокальной плоскости объектива пла-
стину со шкалой, по которой можно отсчитывать величину угла
наклона оси коллиматора относительно оси зрительной тру-
бы. Зрительная труба при проверке фокусируется на бесконеч-
ность.
Превышение одной площадки над другой вызывает появ-
ление угла, а между оптическими осями коллиматора и зри-
тельной трубы (оптическая ось последней предварительно ус-
танавливается параллельно направляющей) и смещение изо-
бражения перекрестия коллиматора относительно перекрестия
зрительной трубы, равное
fα
, где
f
– фокусное расстояние объ-
ектива зрительной трубы и угол
α
,
рад
. Переставляя подставку
с
коллиматором
вдоль
направляющей,
через
каждые
100…200 мм замеряют угол
α
. Переходя затем при обработке
результатов от значений превышения одной площадки над дру-
гой
A
h
угл
(
А
– база подставки коллиматора) к значе-
ниям
i
l
угл
угл
h
h
, представляющим расстояния элементарных
площадок до исходной прямой (аналогично
h
лин
), далее идем
Рис. 7.2. График действи-
тельной формы
направляющей
248
путем, указанным выше. При использовании автоколлиматора
(см. рис. 7.1,
д
), объединяющего в одном корпусе источник све-
та и окуляр, точность измерений возрастает вдвое.
В автоколлиматоре изображение перекрестия пластины
4
,
которая помещена в фокальной плоскости объектива
5
, направ-
ляется через отклоняющую призму
3
, разделительную призму
2
и зеркала
6
и
7
в бесконечность параллельным пучком света от
источника
5
. Попадая на зеркало, наклоненное вследствие не-
прямолинейности проверяемой направляющей относительно
оптической оси автоколлиматора на угол
α
, изображение отра-
жается и накладывается на исходное перекрестие со смещени-
ем (в поле зрения окуляра) на величину, равную
2fα
, где
f
– фо-
кусное расстояние объектива автоколлиматора. Окуляр-
микрометр
1
, используемый в автоколлиматорах, позволяет от-
считывать углы
α
с точностью до 0,5".
Если определена действительная форма одной направ-
ляющей, то форма другой направляющей определяется по пас-
портизованной направляющей и результатам измерения углов
поворота мостика, установленного на обе направляющие и пе-
ремещаемого вдоль них. Углы поворота
Θ
измеряются уров-
нем, расположенным на мостике. Превышение одной направ-
ляющей над другой (при данном положении мостика) будет
Δh=AΘ
, где
А
– расстояние между направляющими.
Проверка геометрической точности станка очень важна,
но потребителю она дает лишь косвенную гарантию точности
обработки на станке, так как не учитывает даже такого важного
фактора, как технологическая жесткость станка, от которой за-
висит точность станка под нагрузкой. Поэтому с целью провер-
ки непосредственно точности обработки ГОСТами предусмот-
рена проверка точности станков на обработанной детали («про-
верка станка в работе») и одновременно проверка шероховато-
сти обработанной поверхности. Вид образца, его материал, ха-
рактер и режим обработки, крепление инструмента и т.п. на-
значаются с таким расчетом, чтобы при сравнительных испы-
таниях свести к минимуму влияние факторов, не имеющих
прямого отношения к качеству изготовления станка: например,
заранее аттестовать точность инструмента и приспособления,
кратковременностью проверки исключить влияние темпера-
249
турных деформаций и т. д. Отклонения от геометрической
формы образцов, обработанных на чистовых режимах, не
должны превышать величин, указанных в соответствующем
ГОСТе. Обработанная поверхность должна быть чистой, без
следов дробления и вибраций.
Do'stlaringiz bilan baham: |
