Microsoft Word Пособие мрс 2013-04-кор doc

Контрольные вопросы 
1.
Что такое программное управление станками? Какие виды 
ПУ станками вы знаете? 
2.
Как обозначают станки с ПУ? 
3.
Назовите системы ЧПУ. 
4.
В чем заключается принципиальная особенность станков с 
ЧПУ? 
5.
Перечислите основные преимущества применения станков с 
ЧПУ. 
6.
Назовите основные конструктивные особенности станков с 
ЧПУ. 
7.
Назовите конструктивные особенности базовых деталей, 
приводов главного движения и движения подач, а также вспо-
могательных механизмов станков с ЧПУ. 
8.
Как классифицируют токарные станки с ЧПУ по виду вы-
полняемых работ? 
9.
Назовите устройства для крепления инструмента на токар-
ных станках с ЧПУ. 
10.
Назовите способы базирования резцовых блоков в револь-
верной головке станка. 
11.
Назовите компоновки фрезерных станков с ЧПУ. 
12.
Назовите СЧПУ для оснастки фрезерных станков. 
13.
Назовите принципиальное различие между вертикально-
сверлильными станками с ЧПУ и без ЧПУ. 
14.
Назовите системы ЧПУ для оснастки вертикально-
сверлильных станков. 
15.
Перечислите технические трудности создания шлифоваль-
ных станков с ЧПУ. 
16.
Назовите системы ЧПУ для оснастки шлифовальных станков. 
17.
Назовите различия между многоцелевыми станками с ЧПУ 
и другими станками с ЧПУ. 
18.
Расскажите об основных узлах многоцелевого станка для 
обработки заготовок корпусных деталей.

---

239
7. ИСПЫТАНИЯ И ИССЛЕДОВАНИЯ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ 
 
7.1. Основные виды испытаний станков 
В процессе создания станка новой конструкции и после 
изготовления серийного станка, а также после ремонта, перед 
пуском станка в эксплуатацию, проводятся разные по целям и 
объему экспериментальные исследования, испытания и про-
верки станка и его отдельных частей. 
Требования, предъявляемые к точности современного 
станка, его производительности, надежности, автоматизации 
управления, делают очень широким и разносторонним круг ис-
пытаний и исследований станков, в особенности опытных об-
разцов и прототипов. 
Основными видами испытаний станков являются прие-
мочные испытания серийных станков и испытания опытных 
образцов новых моделей станков. 
Помимо испытаний в лабораторных условиях проводят 
более глубокие и разнообразные исследования как самих стан-
ков, так и отдельных их узлов и механизмов. Такие исследова-
ния часто проводятся на специальных стендах, имитирующих 
работу того или иного механизма станка в разнообразных экс-
плуатационных условиях и оснащенных соответствующей из-
мерительной аппаратурой. Параллельно с экспериментами все 
чаще в настоящее время ведутся теоретические исследования с 
использованием электронно-вычислительных машин и модели-
рующих установок. 
Приемочные испытания завершают процесс проектирова-
ния и изготовления серийного станка. Эти испытания проще 
испытаний других видов, и их проводят обычно контролеры 
ОТК завода в цеховых условиях с целью проверки работоспо-
собности и соответствия станка техническим условиям. 
В соответствии с существующими техническими усло-
виями приемочные испытания включают предварительное оп-
робование станка и испытание станка на холостом ходу; испы-
тание станка в работе под нагрузкой; проверку станка на соот-

---

240
ветствие нормам точности; испытание на жесткость и на виб-
роустойчивость при резании. 
Эти испытания, занимая мало времени и не требуя слож-
ной аппаратуры, дают, как правило, общее представление о ка-
честве станка. Поэтому на заводе-изготовителе, а также после 
капитальных и средних ремонтов проводят обязательно прие-
мочные испытания. Для этого станок устанавливают на специ-
альном фундаменте. При помощи регулировочных клиньев или 
башмаков, располагаемых так же, как перед эксплуатацией, 
станок выверяют по уровню в продольном и поперечном на-
правлениях. Фундаментные болты не затягивают. После опро-
бования станка включением различных механизмов и установ-
ления возможности его безаварийной работы приступают к ис-
пытаниям на холостом ходу. Эти испытания начинают с после-
довательного изменения скорости привода главного движения 
станка от минимальной до максимальной. На наибольшей ско-
рости станок должен работать до достижения установившейся 
температуры в шпиндельных подшипниках. При этом темпера-
тура опор шпинделя не должна превышать 85° С для подшип-
ников качения и 70° С для подшипников скольжения. В других 
механизмах температура подшипников не должна превышать 
50° С. Одновременно проверяют работу механизма подач на 
низших, средних и высоких рабочих подачах, а также при бы-
стрых перемещениях. Проверяют работу автоматических уст-
ройств, упоров и делительных механизмов; мертвый ход по-
дающих винтов ручного управления; работу механизмов зажи-
ма заготовки и инструмента; работу систем смазки и охлажде-
ния; работу систем электро- и гидрооборудования; надежность 
защитных устройств и величины сил на органах ручного 
управления. На всех скоростях главного движения при этих ис-
пытаниях измеряется мощность холостого хода. 
За испытанием на холостом ходу следуют испытания под 
нагрузкой. При этом образцы обрабатывают на режимах, обес-
печивающих достижение наибольшей допустимой нагрузки и - 
кратковременно – при перегрузке на 25%, применяя современ-
ный, прогрессивный инструмент. При испытаниях под нагруз-
кой проверяют работу всех механизмов и систем станка, работу 
муфт и тормозов, надежность действия предохранительных 

---

241
устройств, ведут наблюдение за мощностью, потребляемой 
электродвигателем. Оценку результатов испытания проводят 
по внешнему виду обработанной поверхности (шероховатость 
поверхности, следы вибраций). Испытания под нагрузкой стан-
ков, для которых в ТУ указана штучная производительность 
(операционные станки, автоматы и т. п.), проводят при наи-
большей штучной производительности (для типовой детали). В 
ряде случаев испытания под нагрузкой резанием заменяют с 
целью уменьшения расхода металла испытанием с помощью 
нагрузочных устройств. 
Далее проверяют станок на соответствие нормам точности 
и жесткости и испытывают на виброустойчивость при резании. 
Для контроля общего уровня технологии производства и 
более глубокой оценки качества изготовления и сборки серий-
ных станков указанные выше обязательные испытания допол-
няют обычно выборочными испытаниями, которым подвергают 
от 0,5 до 10% всех выпускаемых станков. Такие выборочные 
испытания могут включать, помимо обязательных проверок, 
измерения статической жесткости всех основных узлов, более 
глубокие испытания на виброустойчивость с выявлением при-
чин вибраций, измерение КПД привода станка, проверку по 
нормам температурной стабильности и колебаний на холостом 
ходу и т. д. 
Вторым видом испытаний станков являются завершаю-
щие создание новой модели испытания опытного образца стан-
ка. Эти испытания проводят в лабораторных условиях, а мате-
риалы испытаний предъявляют приемочной комиссии, дающей 
заключение о целесообразности запуска модели в серийное 
производство. 
Испытания систематизированы по следующим основным 
критериям оценки станков: 
1. Оценка соответствия станка утвержденному техниче-
скому заданию, стандартам и ТУ, а также требованиям удобст-
ва и безопасности работы на станке (в том числе проверка на 
шум) и удобства его ремонта; сюда же обычно относят оценку 
правильности выбранной степени универсальности, механиза-
ции и автоматизации станка. 

---

242
2. Оценка работоспособности и безотказности механизмов 
станка на холостом ходу и под нагрузкой, а также долговечно-
сти станка по износу и усталостной прочности. 
3. Оценка точности работы станка. 
4. Оценка производительности станка; для станков широ-
кого назначения и универсальных эта оценка проводится по ве-
личине реально используемой эффективной мощности с учетом 
потерь на трение в приводе главного движения и ограничений, 
связанных с недостаточной виброустойчивостью станка; при 
оценке производительности станка обязательно уделяют вни-
мание определению эффективности введения различных уст-
ройств, сокращающих продолжительность вспомогательных 
операций, не совмещенных по времени с процессом формооб-
разования (например, переключение скоростей, зажим, загрузка 
и выгрузка заготовок, измерение обработанной детали и т. п.).