"Mashinasozlik texnologiyasi asoslari" asoskasbiy o’quv fanidan ma’ruzalar matni

3. Dastgohlarning deformasiyalanishi

Dastgohlarni noto’g’ri o’rnatishdan deformasiyalanishi, shuningdek, ular massalarining ta’siridan fundament cho’kishi (stanina va stollar egilib qiyshayishi, yo’naltirgichlar buralishi) tanavorlarga ishlov berishning qo’shimcha sistematik xatoliklarini keltirib chiqaradi.

Bo’ylama-randalash va bo’ylama-frezalash dastgohlari fundamentining cho’kishi, uzunligi 8-12 metr bo’lgan stanoklar yo’naltirgichlarining to’g’ri chiziqligidan og’ish miqdori 3-4 mm oralig’ida bo’lar ekan. Yuqorida ko’rsatilganidek bu xatolik normasi yangi dastgohlar uchun 0,08 mm dan oshmasligi zarur. Yo’naltirgichlarning buralishi ishlanuvchi tanavorlarga o’tib, ishlov beriluvchi yuzalarning noto’g’ri chiziqliligini va notekislikligini hosil qiladi. Demak, dastgohlarni fundamentga o’rnatishda uning og’irligi ta’siridan deformasiyalanishi oldini olish chorasini ko’rish kerak. Bu maqsadda hozirgi zamon ishlab chiqarishlarida turli ko’rinishdagi rostlovchi oyoqchalardan foydalaniladi.


4. Кeskich asboblarning noaniqligi va eyilishi

Кeskich asboblar (ayniqsa o’lchamli asboblar: parma, razvertka, zenker, teshik sidirgich ichki-ariqchalar ochuvchi frezalar va fasonli shakldor asboblar) noaniqligi ko’p hollarda to’g’ridan-to’g’ri ishlanuvchi tanavorlarga ko’chib o’tadi, ishlanuvchi yuzalarda shakl va o’lcham sistematik xatoliklar paydo bo’lishiga sababchi bo’ladi.

Ammo, maxsus asbobsozlik zavodlarida yoki asbobsozlik sexlarida tayyorlanuvchi keskich asboblarning aniqligi yuqori bo’lganligi sababli tayyorlanuvchi detallar aniqligiga kam ta’sir ko’rsatadi. Shuning uchun bu xatoliklar ko’pincha hisobga olinmaydi.
Tanavorlarni ishlash aniqliklariga ko’proq keskich asboblarning eyilishi ta’sir ko’rsatadi.
Кeskich asboblarning eyilishi, sozlangan dastgohlarda, o’lcham "Aaniqligiga avtomatik erishish" usuli bilan ishlaganda, ishlov berishning o’zgaruvchan sistematik xatolik paydo bo’lishiga olib keladi.
Tanavorga toza ishlov berishda keskichning orqa tomoni ko’proq eyiladi, bu esa keskich uchini aylanish o’qidan radial eyilish miqdorida uzoqlashtiradi va tashqi yo’nish radiusini kattalashtiradi (yoki ichki yo’nish radiusini kichiklashtiradi).
Eyilishning umumiy qonuniyatiga asosan, keskich asbobning boshlang’ich ishlash davrida sirpanib eyilishi, boshlang’ich eyilish deb atalib, jadal eyilishi ro’y beradi (1-uchastka 6.1-rasm). Boshlang’ich eyilish davrida asbobning kesuvchi tig’ida ishlovchanlik (prirabotka) sodir bo’ladi, alohida notekisliklari parchalanib ko’chib tushadi va har-xil shtrixlari, kesuvchi tig’larning charxlashdan qolgan izlari tozalanib-dazmollanib silliq holga keltiriladi. Bu davrda ishlangan yuzalarning g’adir-budurligi asta-sekin kamayib boradi (6.1-rasm).
Boshlang’ich eyilish Eb va uning davom etish masofa uzunligi L_b (asbob ishlovchanligining davom etishi) keskich asbob va buyum materialiga, charxlash sifatiga, shuningdek, keskich asbobning etqazib o’tkirlashtirilganligiga va kesish rejimiga bog’liqdir. Кo’pincha boshlang’ich eyilishning davom etishi kesish yo’li L_b bilan belgilanib, 500-2000 metr oralig’ida bo’ladi (birinchi raqam yaxshi etqazib o’tkirlashtirilgan asboblarga va ikkinchisi esa bevosita charxlangan asboblarga mos keladi).

6.1-rasm. Eyilishning kesish yo’liga bog’liqlik grafigi

Eyilishning ikkinchi davri (ІІ-uchastka) asbobning normal eyilishini tavsiflaydi, bu kesish yo’li uzunligiga to’g’ri proporsionaldir. Eyilishning bu davrdagi jadalligi nisbiy eyilish E_n (mkm/km) bilan belgilanib, quyidagi formuladan aniqlanadi;

E_n = E / L ,
bu erda, E – kesish L yo’lidagi o’lchovli eyilish mikrometrda; L- normal eyilish zonasidagi kesish yo’li kilometrda.
Masalan: T15 К6 markali keskich bilan ishlov berilganda, normal eyilish davriga mos keluvchi kesish yo’li L 50 km gacha etishi mumkin.
Eyilishning uchinchi davri (ІІІ-uchastka) ko’proq jadal eyilib, katastrofik emirilishga to’g’ri kelib, keskich asbobning ko’proq parchalanishi va hatto sinib ketishi kuzatiladi. Asbobni normal eksplua tasiya qilish davrida esa bunga yo’l quyilmaydi.
Кeskich asbob eyilishining ishlash aniqligiga 2-zonada sodir bo’luvchi normal eyilish sharoitida mos keluvchi miqdorini quyidagi formula bilan hisoblanadi,
E = E_{n *}L / 1000 , (6.1)
bu erda: E - keskich asbobning normal eyilishi, mkm da; E_n –keskichning nisbiy eyilishi, mkm / km. Da; L - kesish yo’li uzunligi masofasi, metrda.
Yo’nishga oid kesish yo’li uzunligi masofasi
L = π_*D_*l / (1000_*S ), (6.2)
bu erda: D - ishlanuvchi tanavor diametri, mm.da; l - ishlanuvchi tanavor uzunligi, mm.da; S - surish, mm/aylana.
Yon sirtli freza bilan frezalashda kesish yo’li L ni taxminan quyidagi formula bilan aniqlash mumkin:
L = l_*B / 1000_*S_um; L = l_* B / 1000_* Z_*S_z (6.3)
Bu erda: l - frezaning yoki stolning ishchi yurish masofasi uzunligi, mm.da; V - frezalash maydoni-tekisligining eni, mm.da; S_um - frezaning umumiy surilishi, mm / aylana; Z - freza tishlarining soni; S_z - freza har bitta tishining surish miqdori, mm/tish.
Oxirgi formuladan ko’rinib turibdiki, tishlar soni Z ni ko’paytiril ganda, kesish yo’li uzunligi kamayadi va o’lchamli turg’unlik paydo bo’ladi hamda ishlov berish aniqligi ortadi.
Aniqlanishicha, tanavorlarni frezalashda keskichlarining eyilishi, yo’nishga qaraganda jadalroq tarzda o’tadi, chunki asbob og’ir sharoitda ishlab, ishlanuvchi tanavorga tishlari ko’p marotaba urilib kirib chiqadi. Frezalashdagi asbobning nisbiy eyilishi E_nfr. (6.1) formula bilan aniklangan yo’nishdagi nisbiy eyilish E_n ga qaraganda kattaroq bo’ladi, yoki
E_nfr. = (1 + 100 / V) _* E_n (6.4).
Bunda, 100 / V miqdor - eni V tanavorni frezalashda freza tishlari urilib kirishini hisobga oluvchi miqdor.
(6.1) - (6.4) formulalar bilan hisoblashni, asbobning normal eyilish sharoiti 2-zona uchun qo’llash mumkin.
Yangi yoki qayta charxlangan asbobning eyilishini ko’rsatilgan formulalar bilan hisoblashlar ancha kamaygan natijalar beradi,chunki bunda asbobning intensiv eyilishi ishlovchanligi davrida L kesish uzunligi masofasida hisobga olinmay qoladi. Bu esa yig’indi eyilishni E₁ miqdorga oshiradi.
Hisoblashlarni murakkablashtirmaslik, asbobni boshlang’ich eyilishini hisobga olish uchun, kesish yo’li uzunligi L_ni hisoblash (6.2) va (6.3) formulalar bilan aniqlanganda bir qancha qo’shimcha L_kush. miqdorga orttirish kerak.
Bu holda (6.1) tenglik bir oz o’zgarib, quyidagi ko’rinishni oladi;
E = E_{n *} (L + L_kush) / 1000 (7.5).
Etkazilib o’tkirlangan asboblar uchun qo’shimcha kesish yo’li L_kush=500 metr, oddiy charxlangan asboblar uchun L_kush = 1500 metr va ularning o’rtachasi L_kush = 1000 metrga teng bo’ladi.
Кeskich asbobning nisbiy eyilishi E_n ko’p hollarda uning materialiga, kesish rejimiga, ishlanuvchi mahsulot materialiga va texnologik tizim bikirligiga bog’liq.
Texnologik sistemaning titrashini kamaytirish maqsadida uning bikirligi oshirilganda, keskich asbobning eyilishi ko’zga ko’rinarli miqdorda kamayadi.
Issiqlikka chidamli materiallarni ichki yo’nishda, keskichlarning nisbiy eyilishi, shu materiallarni tashqi yo’nishdagi keskichlarning nisbiy eyilishiga qaraganda 1,5 - 6 barobar ko’proq bo’lar ekan, chunki bu holat teshiklarga ishlov berganda, kesish noqulay sharoitda o’tkazilishi bilan tushuntiriladi.
Surish miqdori oshirilganda nisbiy eyilish bir-qancha ortadi. Shuningdek, termik ishlov berilgan po’lat 35XMni T15К6 keskich bilan yo’nish jarayonida surishni 0,1 dan 0,28 mm/ayl-gacha oshirilganda va kesish tezligi 4,0 m/s (240 m/min) bo’lganida, nisbiy eyilish 15 dan 18 mkm/kmga yoki 20 foizga oshgan. Birok, kesish yo’li bu vaqtda (6.2) formula bo’yicha hisoblansa 2,8 marta kamayadi, (6.1) formulaga binoan umumiy eyilish 57 foizga kamayadi.
Asbobning umumiy o’lchamli eyilishi surishga teskari proporsional bo’lganligi sababli, (6.1) - (6.3) formulalarga binoan ayrim hollarda surish miqdorini oshirish, asbobning umumiy o’lchamli turg’unligini oshiradi va texnologik sistema etarlicha bikir bo’lsa ishlov berish aniqligini oshiradi.
Surish miqdorini oshirishga imkon beruvchi eni keng keskichlar va boshqa dazmollovchi faskali asboblarni qo’llash ishlov berish aniqligini oshishini ta’minlab, bir vaqtning o’zida mehnat unumdorligini ham oshiradi.