|
Кмур2=1-0-0-0-0=1
Сиртни қоплаш. Ҳисоб учун қуйидаги факторларни танлаймиз:
—қоплаш класси ва сирт ғадир будирлиги
—дўнг ва чуқур жойларнинг қоплаш жараёни барқарорлигига таъсири
—қоплашда изоляция қилиниши лозим бўлган жойларнинг мавжудлиги (саккизта тешик)
Демак,
Кмур3=1-(0,075+0+0,15)=0,77.
Махсус нормативларда таҳлил этилаётган конструкцияга мос туркум гурухлар учун
Детални тайёрлашдаги мураккаблик коэф-тини аниқлаймиз
Кмур=0,75·0,34+1·0,63+0,77·0,03=0,9;
Кмур=0,9;
Масала.
Илашиш муфтаси гидроцилиндрининг йиллик ишлаб чиқариш режаси Nб=40000 донадан Nм=150000 донага ўзгарган. Гидроцилиндрни янги режа бўйича тайёрлашдаги меҳнат сиғимини топиш талаб қилинади.
Ечиш. Энг аввало гидроцилиндр таркибига кирувчи деталлар ва узеллар тахминий массалари аниқланади. Кейин деталлар зготовкалари ва таркибий қисмларни ишлаб чиқариш учун зарур бўлган ишлаб чиқариш тури аниқланади. Бу маълумотлар жадвалга киритилади (1-жадвал).
Ишлаб чиқариш режаси ўзгарганда меҳнат сиғими ҳам ўзгаради. Бу ўзгаришни тавсифловчи KN коэффициентни (32) формуладан ҳисоблаб топиш мумкин:
.
α нинг қиймати машинасозликда ишлаб чиқарилувчи маҳсулот лар турига қараб белгилаб қўйилган ва махсус нормативларда келтирилган. Аммо ҳисоб китобларни соддалаштириш учун KN нинг қийматини 1-иловадаги жадвалдан ҳам аниқлаш мумкин. Унга кўра KN= 0,86.
1-жадвал. Гидроцилиндр деталларини тайёрлашдаги ишлар турлари муҳимликлари Зi фоизлардаги қийматлари қайдномаси
Поз. №
|
Деталь
|
Масса*
кг
|
Материал
|
Маҳсу
лотдаги сони
|
Иш турлари бўйича Зj қийматлари
|
Қуйма
|
Кесиб
ишланувчи
|
Йиғиш
|
Термик ишлов бериш
|
|
Йиғилган
г-цилиндр
|
5,0
|
|
1
|
-
|
-
|
32,3
|
-
|
1
|
Сильфон
|
0,1
|
Пўлат
|
1
|
-
|
3,5
|
-
|
-
|
2
|
Қопқоқ
|
3,0
|
Чўян
|
1
|
8,1
|
16,0
|
-
|
-
|
3
|
Поршень
|
0,1
|
Алюминий қотишмаси
|
1
|
3,2
|
3,5
|
-
|
1,02
|
4
|
Поршень ҳалқалари
|
0,1
|
пластмасса
|
2
|
-
|
Харид ашёси
|
-
|
-
|
5
|
Корпус
|
3,0
|
Чўян
|
1
|
8,1
|
17,8
|
-
|
1,02
|
6
|
Қистирма
|
0,1
|
Резина
|
1
|
-
|
Харид ашёси
|
-
|
-
|
7
|
Пружина ҳалқа
|
0,1
|
Пружина пўлати
|
3
|
-
|
5,4
|
-
|
0,15
|
8
|
Клапан винти
|
0,1
|
Пўлат
|
1
|
-
|
1,8
|
-
|
-
|
9
|
Турткич
|
0,1
|
“-”
|
1
|
-
|
4,6
|
-
|
-
|
10
|
Болт М14
|
0,1
|
Пўлат
|
1
|
-
|
1,8
|
-
|
-
|
11
|
Пружина
|
0,1
|
“-”
|
1
|
-
|
1,8
|
-
|
0,04
|
12
|
Шайба
|
0,1
|
“-”
|
2
|
-
|
3,6
|
-
|
-
|
13
|
Гайка М10
|
0,1
|
“-”
|
2
|
-
|
3,6
|
-
|
-
|
14
|
Болт М10
|
0,1
|
“-”
|
2
|
-
|
3,6
|
-
|
-
|
15
|
Маҳкамлаш ҳалқаси
|
0,1
|
“-”
|
1
|
-
|
1,8
|
-
|
-
|
* Деталларнинг массалари қийматлари улар заготовкалари массалари бўйича олинган.
бу ерда - маҳсулотдаги барча муҳимликлар йиғиндиси (1-жадвал бўйича). Ҳамма иш турлари бўйича муҳимлик коэффициенти нинг қийматлари йиғиндиси =122,73 .
Т=0,0046·122,73·0,86=0,48 норма-соат.
Масала
Кинематик схема асосида горизантал-фрезерлаш станоги узатмалар қутисини тайёрлашдаги меҳнат сиғимини аниқланг.(6-расм).
Ечиш. Ҳисоблашлар қуйидаги тартибда амалга оширилади: элементлар жадвали тузилади ва унга схемадаги барча асосий конструктив элементларнинг тавсифлари киритилади; элемент коэффицентлар қийматлари Кэ танланади; керакли тўғрилаш коэффициентлари танлаб олинади; баҳоланаётган схема мураккаблиги ҳисоблаб топилади. Баҳолаш натижалари жадвалга киритилади (жадвал). Узатмалар кинематик схемаларида кенг тарқалган элемент - поғанали валлар учун элемент-коэффициентлар Кэ ни танлаш учун жадвал шаклидаги махсус қатор тузилган (5-илова).
Тўғрилаш коэффициенти КN нинг қийматлари элементлар партиялари катталиги Nэ га боғлиқ:
Nэ . . . . . . . . . ……………………. 1 2-7 8-31
Кэ …………………………… . …. 1 0,7 0,6
КN коэффициентни пўлат маркасига қараб аниқлаштиришни тавсия қилинади. Ст.45 пўлати ишлатилганда КN нинг қимати ўзгармайди, 40Х пўлати ишлатилганда эса КN нинг қиматини 1,1 га кўпайтириш керак.
6-расм. Горизонтал-фрезерлаш станоги узатмалар қутисининг кинематик схемаси.
Элементларнинг асосий тавсифлари келтирилган жадвал
Элементлар
|
№
|
Элементларнинг асосий конструктив тавсифлари
|
NЭ
|
КЭ
|
КN
|
(КЭ КN) NЭ
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
Шлисали вал
|
1
|
Z=6, S=7, h=6, Lш=168
|
1
|
0,7
|
—
|
0,7
|
2
|
Z=6; S=5, h=4; L=170
|
1
|
0,7
|
—
|
0,7
|
3
|
Z=8 S=7; h=6; Lш=100
|
1
|
0,7
|
—
|
0,7
|
Поғанали вал
|
4
|
4d=13; L=297
|
1
|
0,9
|
—
|
0,9
|
5
|
4d=3,3; L=66
|
1
|
1,0
|
2,0
|
2,0
|
Тўғри тишли цилиндрик
шестерня
|
6
|
m=2,5; Z=40
|
3
|
3,6
|
0,5
|
5,4
|
7
|
m=2,5 Z=13
Z=18 Z=24
|
6
|
2,6
|
0,5
|
7,8
|
8
|
m=2,5; Z=36; Z=43; Z=27
|
5
|
3,6
|
0,5
|
9,0
|
9
|
m=2,6; Z=27; Z=34;
|
4
|
3,0
|
0,5
|
6,0
|
10
|
m=2; Z=24
|
1
|
3,3
|
—
|
3,3
|
11
|
m=2; Z=26
|
1
|
3,9
|
—
|
3,9
|
12
|
m=2; Z=44
|
1
|
4,8
|
—
|
4,8
|
13
|
m=2; Z=64
|
1
|
5,4
|
—
|
5,4
|
14
|
m=2,5 Z=57
|
1
|
4,0
|
—
|
4,0
|
Муфта фрикцион
|
15
|
L=75; d=80
|
1
|
1,9
|
—
|
1,9
|
Тишли
|
16
|
L=40; d=64
|
1
|
2,8
|
—
|
2,8
|
Шарнирли
|
17
|
L=50; d=15
|
1
|
9,8
|
—
|
9,8
|
Таянч думалама
|
18
|
d=62; L=15
|
2
|
3,5
|
0,5
|
3,5
|
Сирпанма
|
19
|
«Вутулка» турида
|
7
|
0,32
|
0,9
|
2,1
|
Каробка корпус
|
20
|
V=50дм3
|
1
|
11,88
|
—
|
11,88
|
|
|
Жами
|
|
|
|
86,59
|
Жадвалдаги белгилашлар: L-узунлик; Lш-шлица қисмининг узунлиги; m-модуль; Z-тишлар сони; d-диаметри; V-хажм; S-шлица кенглиги; h-шлица баландлиги.
Мураккаблик коэффициентини аниқлаймиз.
Ҳамма элемент-коэффициентлар йиғиндисидан баҳоланаётган конструкциянинг умуий мураккаблик коэффициенти келиб чиқади: =1·0,7+1·0,7+1·0,7+1·0,9+1·1·2,0+3·3,6·0,5+6·2,6·0,5+5·3,6·0,5+4·3,0·0,5+1·3,3+1·3,9+1·4,8·+1·5,4+1·4,0+1·1,9+1·2,8+1·9,8+2·3,5·0,5+7·0,32·0,9+1·11,28=86,59;
Кмур=86,59
Бир бирлик элемент коэффициент меҳнат сиғими деб қабул қиламиз.
Маҳсулотни тайёрлашдаги меҳнат сиғими:
норма-соат.
Масала
Корреляцион-регрессион таҳлил асосида олинган модел воситасида тиқинни тайёрлашдаги меҳнат сиғимини аниқланг. Бошланғич машлумотлар: масса-mq=0,115кг, материал-сталь 08 пс детал чизмаси.
Тиқин тунука материалдан металлни совуқ ҳолда штамплаш усули билан тайёрланади ва шу каби деталларни яритиш жараёнида техник параметрлар-Р1, Р2,...,Рn лар ва улар-
|
7-расм.Қопқоқ чизмаси
|
нинг таъсир даражаси —α1, α2,… αn ни ҳисобга олиб тузилган регрессия тенгламаларидан фойдаланиб қуйидаги модел олинган бу ерда Р=0,021; ( норматив жадваллар асосида).
Ечиш.
Тиқинни тайёрлашда меҳнат сиғими 0,021·0,1150,51-=0,00697 норма-соат.
Do'stlaringiz bilan baham: |
