Режа: Резина саноатининг ҳалқ хўжалигидаги роли

Таянч сўзлар
Резина қоришмаси, пластикация, валц, резина аралаштиргич, деформация, пластиклик, эластиклик


Назорат саволлари
1. Каучук пластикацияси
2. Резина қоришмани тайёрлаш усуллари
3. Резина қоришмасига қўйиладиган талаблар
4. Резина қоришмасини аралаштириш босқичлари.


Фойдаланилган адабиётлар
1. Н.В. Белозеров “Технология резин” М.Химия, 1967, С. 252-275
2. Ф.Ф. Кошелев, А.Е. Корнев, А.М. Буканов «Общая технология резины» М.Химия, 1978, С. 317-343.


10- мавзу: Резина қоришмаларини каландрлаш усулида
қайта ишлаш технологияси


Режа:

1. 
   Резина қоришмаларини қиздириш.
   
2. 
   Резина қоришмаларини каландрлаш технологияси.
   
3. 
   Олинган маҳсулотни пудралаш ва омборхонага жойлаштириш.
   
4. 
   Технологик жараёнда лаборатория назорати.
   

1. 
   Агар резина қоришмаси етарли даражада пластик ва қиздирилган бўлса каландрлаш мумкин. Шунинг учун резина қоришмасини каландрлашдан олдин қиздирувчи валцда қиздириб ишлов берилади. Қаттиқ қоришма бўлакларини қиздирувчи валцга тушишини олдини олиш учун қиздирилмаган қоришма рифланган валцдан ўтказилади ёки қиздирувчи валцнинг бир валининг юзаси рифланган бўлади, ва шундан сўнг қиздирувчи валцга узатилади. Қиздирувчи валцнинг валлари турли тезликда айланади (фрикция 1,22 - 1,27). Резина қоришмасини қиздириш ҳарорати 50-60⁰ С атрофида бўлади. Қиздириш вақти 5-6 минутни ташкил этади. Қиздирувчи валцлар сони каландрлар билан агрегатланган ҳолда қайта ишлов берилувчи қоришманинг миқдори ва хоссасига боғлиқдир.
   

2. 
   Резина қоришмасини маълум шакллантиришни асосий усулларидан бири каландрлашдир. Каландрлаш деб резина қоришмасини шакллантириш жараёнида қиздирилган қоришма бир-бирига қарама-қарши томонга айланувчи горизонтал валлар орасидаги тирқишдан ўтказилиб, маълум кенглик ва қалинликдаги чексиз лента ҳосил қилишга айтилади. Каландрлаш жараёнида полимерли материал валлар тирқишидан фақат бир маротаба ўтказилади. Шунинг учун силлиқ юзали, лист шаклидаги маҳсулотни олиш учун кўпинча 3 ёки 4 валли ва шунга мувофиқ 2 ёки 3 та тирқишли каландр ускунаси ишлатилади. Каландр ускунасида қалинлиги ± 0,02 мм гача аниқликдаги листларни олиш мумкин. Листнинг кенглиги ва ишчи валнинг кенглигига мувофиқ равишда аниқланади.
   

Каландрлашда қуйидаги турли технологик жараёнлар ўтказилади:

• 
  резина қоришмасини формалаш ва силлиқ ёки профилли листлар олиш;
  
• 
  листларни дублирлаш (устма-уст қоплаш);
  
• 
  резина қоришмаси билан текстил материални қоплаш ва суркаш;
  

Каландр валлари орасидаги тирқишдан ўтувчи деформацияланувчи материални эгилувчи куч таъсири остида юзага келувчи ёрувчи кучланишни катталиги валларнинг тириқишига, улар орасидаги қоришма захирасига, қоришмани қовушқоқ эгилувчи хоссасига, ишлов бериш тезлигига ва бошқа факторларга боғлиқ.

Ёрувчи кучланиш кўп ҳолларда захира қоришма мавжуд биринчи ва иккинчи валлар орасида юзага келади.
Каландр валлари орасидаги ёрувчи кучланишни аниқлаш учун кўпгина эмперик ва ҳисобловчи тенгламалар мавжуд. Диаметри 710 мм валли ва ишчи қисми узунлиги 1800 мм қаландр учун регрессия тенгламаси олинган бўлиб, ёрувчи кучланишни Р_х турли факторлар ўзгариши билан характерланади.

Р_х = c (107 – 54, 5δ + 0,1n + 0,17G + 0,3 η )

Бу ерда δ – валлар орасидаги тирқиш, м; n – каландр валларини айланиш частотаси, м\мин; G – валлар орасидаги тирқишда мавжуд қоришма захираси, кг; η – қоришма қовушқоқлиги (Муни бўйича 100⁰ С), шартли бирлиги; с – коэффициент, қоришма таркибини характерловчи.

Услуксиз ишлов бериш жараёнини каландрлашнинг ишлаб чиқариш унумдорлиги П қуйидаги формула бўйича ҳисобланади.

П = 60 δ B υ p α

Бу ерда δ валлар орасидаги тирқиш, м; В – зичланиш кенглиги м; υ – материални чиқиш тезлиги, м/мин; p – резина қоришмаси зичлиги, кг, м³; α – машина вақтини фойдаланиш коэффициенти.

Каландрни ишчи тезлиги технологик жараённи турига боғлиқ ва 90 м/мин. га етиши мумкин. Каландр электр двигателини қуввати асосан валларини сонига, каландрлашнинг тезлиги ва ишчи юзасини узунлигига боғлиқ. Каландрлашда валларни ва ишлов берилувчи материални харорат режимини ушлаш жуда мухим. Валлар юзасидаги хароратни назорат қилиш учун валлар ичига совитувчи сувлар ёки парлар 0,3-0,4 МПа босим остида узатилади.
Каландрни ишга тушириш одатда қуйидаги тартибда олиб борилади:
- аввал каландр ўзи ҳеч қандай юксиз ишга туширилади, кейин валлар орасидаги тирқиш масофа ўрнатилади (1мм кам эмас);
- аста-секин парли винтиллар очилиб пар берилади.
Сув буғуни (пар) тезкор узатиш, айниқса харакатсиз (айланмайдиган) валларда маҳаллий термик деформация ва уларни бузилиши кузатилиб, бу эса аварияга олиб келиши мумкин.
Валларни қиздириш ва сув буғини сарфининг давомийлиги валларни сони ва ўлчамига боғлиқдир. Катта каландрлар учун (4-710-1800) қиздириш давомийлиги 20-30 дақиқани ва кичиги учун (3-500-1250)- 12-15 дақиқани ташкил этади. Валларни қиздириш учун сув буғини сарфи 80-460 кг гача боради; 1 м қаландрланган материал чиқишига сарфланадиган сув буғи сарфи 0,04 -0,07 кг ташкил этади.
Барча қаландр валларини авария ҳолатида тўхтатувчи мавжуд электро-динамик ёки электромагнит механизми ўчирилгандан сўнг валларни 0,25 айланма харакат қилишини таъминлайди.