|
1.3. Plastik va elastik deformatsiya. Naklyop
M etallami bosim bilan ishlash deb, tashqi kuch ta’siri ostida
(masalan, bolg‘a bilan urib, press bosimi ostida) xomaki shaklini
o‘zgartirishga aytiladi.
Zarb yoki bosim ta’sirida oldi deformatsiya paydo bo‘lishi bilan
metall o‘z shaklini kerakli yo‘nalishda yemirilmasdan o‘zgartiradi.
Bunda bir yo‘la metallning strukturasida, uning mexanik va fizik
xossalarida o‘zgarish ro‘y beradi. Yuqorida qayd qilganimizdek, bosim
bilan ishlashda xomakining shakli dastlabki holatiga qaytmaydigan qilib
o‘zgartiriladi, bu esa xomaki metalida plastik holat mavjudligidan darak
beradi. Demak, biror tashqi kuch ta’sirida metall (qotishma) yemirilmay,
o‘z shaklini dastlabki holatiga qaytmaydigan tarzda o‘zgartira olish
xususiyati uning plastikligi deb, metallar shaklining plastik tarzda
o‘zgarishi plastik deformatsiya deb ataladi. Shunday qilib, bosim bilan
ishlashi metallaming plastik deformatsiyalanishiga asoslangandir.
Buning uchun deformatsiyaning o‘zi qanday vujudga kelishini
aniq tushunish kerak.
Ma’lumki, detalga biror tashqi kuch ta’sir ettirilganda uning geo
metrik shakli o'zgarishi deformatsiya deyiladi. Har qanday normal
haroratda metall asosan elastik va plastik deformatsiyalardan iborat
bo‘ladi. Metallga ta’sir ettirilgan tashqi kuch olingandan keyin metall
dastlabki shakliga qaytsa, bunday deformatsiya elastik deformatsiya
deb ataladi. Masalan, po'lat prujinaga (yoki rezina boiagiga) ta’sir
ettirilgan kuch olingandan keyin yana u avvalgi holatiga qaytadi.
26
Plastik deformatsiyada esa metall kristall panjaralarining shakli
o'zgarihginn qolttiasdan, balki kristallning bir qismi boshqa qismiga
niibntnn siljiydi, ta’sir ettirilgan kuch olinganda kristallning siljigan
ql*mi avvalgi joyiga qaytmaydi, ya’ni deformatsiya saqlanib qoladi.
liundun tnshqari, plastik deformatsiyada metall tarkibidagi donachalar
mnydalanadi va muayyan tartibda joylashib qoladi, natijada metall
tola-tola tuzilishga ega bo‘ladi.
Donalaming
muayyan
tartibda joylashib
qolish
hodisasi
teksturalanish deyiladi.
Teksturalanish darajasi deformatsiyalanish darajasiga to ‘g‘ri
mutanosibdir.
Metall odatdagi sharoitda plastik deformatsiyalanganda uning
puxtaligi va qattiqligi ortib, plastikligi pasayadi. Bu hodisa naklyop
(parchinlanish) yoki nagartovka deyiladi. Plastik deformatsiyalanish
natijasida metallda hosil boigan naklyopni yo‘qotish zarur boisa,
metall ma’lum haroratgacha qizdiriladi. Masalan, naklyoplangan
po ia t buyum 200-300 °C gacha qizdirilsa, uning qattiqligi va
puxtaligi 20-30 % pasayadi, plastikligi esa ortadi. Bu hodisa qaytish
yoki xordi deyiladi. Demak, qaytishida metallning kristall panjaralari
tiklanadi, ichki tuzilishi esa uncha o ‘zgarmaydi va shuning uchun
metallning mexanik xossalari faqat m aium darajadagina tiklanadi.
Metallning dastlabki xossalarini batamom tiklash kerak b o iib qolsa,
albatta, uni yuqoriroq darajagacha qizdirish zarur.
Naklyoplangan metall yuqoriroq darajagacha qizdirilganda, shu
metall xossalarining tiklanishi rekristallanish deb ataladi. Rekris-
tallanish vaqtida metallning deformatsiyalanishidan oldingi donalari
tiklanmay, balki yangi donalar hosil boiadi, ya’ni metall yangidan
kristallanadi. Rekristallanish darajasi (eng kichik darajasi) har xil
metallar uchun turlicha boiadi. Masalan, misning rekristallanish
harorati 270°C ga, aluminiy va magniyniki 100°C ga, jezniki 250°C
ga, temimiki 450°C ga, nikelniki 600°C ga, molibdenniki 900°C ga,
volframniki
1200°C ga teng, qalay, qo‘rg‘oshin va oson suyuqla
nuvchi boshqa metallaming rekristallanish darajasi esa normal dara-
jadan past boiadi. Metallning rekristallanish darajasi bilan suyuq
lanish darajasi orasida A. A. Bochvar formulasiga asosan quyidagicha
yaqinlashtirilgan bogianish mavjud:
Trekr = TerxK
27
Bunda,
T re k r
mutlaq
rekristallanish darajasi, gradus, K -
metallning tozaligiga bog‘liq koeffitsiyent, Ter-m utlaq suyuqlanish
darajasi, gradusda.
Texnik toza metallar uchun K=0,2-0,3, qotishmalar (qiyin
suyuqlanadigan metallar) uchun esa K=0,6-0,7. Shuni qayd etish
lozimki, deformatsiyalanganlik darajasi rekristallanish haroratiga
teskari mutanosib bog‘lanishda bo‘ladi.
Metall rekristallanish darajasidan yuqori darajada deformatsiya-
langanda naklyop hosil bo‘lsada, ammo shu darajada o ‘tadigan
rekristallanishi naklyopni yo‘qotadi. Metallami rekristallanish daraja
sidan yuqori darajada deformatsiyalash qizdirib, bosim bilan ishlash
deb, rekristallanish darajasidan past darajada deformatsiyalash esa
sovuqlayin bosim bilan ishlash deb ataladi. Demak, metallami qiz
dirib, bosim bilan ishlashda ularda naklyop hosil boMmaydi, sovuq
layin bosim bilan ishlashda esa naklyop hosil bo‘ladi va aksincha,
deformatsiyalashda metall naklyoplansa, sovuqlayin bosim bilan
ishlaganda esa naklyoplanmasa, uni qizdirib, bosim bilan ishlagan
ma’qul bo‘ladi. Masalan, qalay normal haroratda deformatsiyalansa, u
naklyoplanmaydi, temir esa 300°C gacha qizdirib deformatsiya-
langanda naklyoplanadi. Binobarin, qalayning deformatsiyalanishi
qizdirib bosim bilan ishlanadi, chunki sovuqlayin bosim bilan ishlash
orqali hosil qilingan buyumlaming sirti toza, olcham lari esa aniq
chiqadi. Sovuqlayin deformatsiyalash natijasida hosil bo‘lgan nak
lyop, zarur hollarda, rekristallanish yumshatish yo‘li bilan yo‘qotiladi.
Shuni aytish lozimki, plastik bo‘lmagan (mo‘rt) metallami bosim
bilan ishlab boMmaydi. Masalan, cho‘yan sovuq holatda ham,
qizdirilgan holatda ham mo‘rt bo‘ladi, demak, cho‘yanni bosim bilan
ishlab bo‘lmaydi.
Metallaming plastikligi ulaming kimyoviy tarkibiga ham bog‘liq,
ya’ni toza metallaming plastikligi qotishmalamikidan ancha yuqori
bo‘ladi. Har xil elementlar metallaming plastikligiga turlicha ta’sir
etadi.
Shuning uchun qizdirib bosim bilan ishlashda metall (qotishma) ni
qanday haroratgacha qizdirish va bosim bilan ishlashni qanday ha
roratda to‘xtatish zamrligini bilish nihoyatda muhimdir. Shunday qilib,
metallar qizdirib, bosim bilan ishlanganda, ulaming kimyoviy tarkibi
tekislanadi, donalari maydalashadi, g‘ovaklari berkilib ketadi, boshqa
ba’zi nuqsonlari yo‘qoladi, binobarin, mexanik xossalari yaxshilanadi.
28
Do'stlaringiz bilan baham: |
