2. экспериментальная часть

АКТИВАТОРЫ РАЗЛОЖЕНИЯ

Как уже указывалось, активаторы разложения ХГО предназначены для снижения температуры разложения порофоров с тем, чтобы приближать её к той температуре расплава, при которой достигается оптимальная кратность вспенивания композиции. Между тем для вспенивания ряда высокополимеров и, в частности, полиолефинов можно в принципе обойтись и без активаторы разложения. Например, как указал Куликов, методом прямой экструзии можно изготавливать пенопласты на основе полиэтилена ВД и AKA в отсутствие активаторов разложения следующим способом: нагревать композицию в экструдере до 200-220 ° С , а затем на выходе экструдера охлаждать расплав до 140-150⁰ С с тем, что бы повысить его вязкость для осуществления процесса вспенивания. В противном случае при более высоких температурах экструдата его вязкость настолько низка, что вспенивающий газ не удерживается в полимерной матрице, и пена коалесцирует /11/.

При изготовлении пенопластов на основе ПЭВД в качестве активаторов термического разложения применяют соли двухвалентных металлов: стеараты цинка, бария, кальция, окиси цинка и магния, ацетаты свинца и другие. Наиболее эффективными активаторами разложения азодикарбонамида в полиэтилене являются ацетаты свинца и цинка, стеарат цинка, окиси /12/.


1.3. ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОМПОЗИЦИЙ
Трудность создания гомогенных многокомпонентных композиций на основе ПЭ и 1111 определяется тем обстоятельством, что данные полимеры обладают плохой совместимостью с большинством твердых и жидких веществ, используемых в качестве компонентов композиций. Введение диспергирующих веществ — полиоксиэтилена, диоктилфталата, дибутилфталата, низкомолекулярного полиизобутилена и минеральных масел - облегчает и ускоряет процесс создания гомогенных композиций /13/.
Из числа методов приготовления композиций, предназначенных для вспенивания полиолефинов с помощью ХГО, отметим, вслед за Ларионовым с соавторами, следующие пять /14/.
1.Опудривание гранул полимера тонко дисперсным порошком порофора с добавлением минерального или трансформаторного масла для лучшей адгезии полимера и порофора.
2. Перемешивание в смесителе закрытого типа гранул полимера, порофора и раствора пленкообразователя (15-%- ный раствор низкомолекулярного полиэтилена). После удаления растворителя, например CCI₄, на поверхности гранул полимера образуется тончайшая пленка, внутри которой находятся частицы порофора.
3. Перемешивание порошкообразных частиц полимера и порофора и последующее гранулирование полученной смеси.
4. Вальцевание полимера и порофора при повышенной температуре и последующее дробление или гранулирование.
5. Введение порофора в полиэтилен, находящийся в вязкотекучем состоянии, с последующим гранулированием композиции.
Ученые США предложили способ получения пенополиэтилена имеющего степень вспенивания 2-10, гранулы ПЭ диспергируют в водной среде в автоклаве и нагревают дисперсию до температуры размягчения ПЭ куда одновременно подаются другие компоненты композиции (порофор, активаторы разложения, сшивающие агенты, стабилизаторы и т.д.). Затем выгружают дисперсию из автоклава в среду с более низким чем в автоклаве давлением и обрабатывают водяным паром, температура (90-110 °С) которого ниже T_плПЭ/15/.
Согласно этому способу, гранулы полиэтилена поступают из бункера через дозатор в смеситель, куда одновременно подаются другие компоненты композиции (порофор, активаторы разложения, сшивающие агенты, стабилизаторы и т.д.). после перемешивания смесь гомогенизируют и гранулируют при температуре ниже температуры термического разложения порофора. Далее гранулы, содержащие все компоненты вспенивания, охлаждают водой , высушивают и расфасовывают/16/.
Авторами был предложен процесс изготовления изделий с низкой плотностью из пенополиэтилена, включающий следующие стадии:
а) приготовление композиции, компонентами которой являются пластифицированный полиэтилен, модифицированный жирным эфиром, и смесь вспенивающих агентов;
б) экструзия полученной композиции с производительностью в пределах 150-500 кг/час; в) вспенивание эсктрудата с образованием листа пенопласта со стабильными размерами толщиной <12,7 мм; г) тепловая обработка изделия с целью снижения в нем концентрации вспенивающих агентов. Используемая смесь вспенивающих агентов включает CO₂ (1-25%) и углеводород из следующего ряда: этан, п-бутан, изобутан, пропан или их смеси/17/.