«Выбор и расчет технологической схемы обогащения свинцово-цинковой руды»

Рис. 3.6 Схема комбинированного процесса обогащения свинцовой руды на фабрике «Мехерних»
Особенностью флотационной схемы является раздельная флотация песков и шламов. Шламы крупностью 85% класса –0,06мм флотируются в пневматических машинах при Т:Ж = 1:5, а пески после доизмельчения до 40% класса – 0,15мм флотируются в плотной пульпе при Т:Ж – 1:2. Сульфидизация окисленных минералов свинца осуществляется сернистым натрием (2,5кг/т) собиратель – этиловый ксантогенат (30г/т), подавитель минералов пустой породы – жидкое стекло (200г/т). Для создания щелочности пульпы подаются сода (250г/т) и известь (750г/т). Свинцовый концентрат содержит до 67% свинца при извлечение его 76-77%.


Применение гравитационного обогащения исходной руды перед измельчением и флотацией позволило повысить извлечение свинца почти на 3% и снизить расходы на обогащение 1т руды на 36%.
На О.Ф. «Меблоден» (Марокко) предварительному обогащению в тяжелой суспензии подвергается руда, содержащая 10% свинца в виду церуссита. Из тяжелой фракции флотируют галенит, а затем после сульфидизации сфалерит.

ГЛАВА 4 ВЫБОР И РАСЧЕТ СХЕМЫ ОБОГАЩЕНИЯ СВИНЦОВО-ЦИНКОВОЙ РУДЫ
4.1 Выбор и расчет схемы дробления
Выбрать и рассчитать схему дробления для следующих условий: производительность обогатительной фабрики по руде Q = 1200000 т/год, цех дробления работает 6 дней в неделю по 6 часов в смену, чистое время работы t = 15 ч/сутки;
Цех измельчения и обогащения работают 7 часов в неделю по 24 часа в сутки; руда характеризуется средней твердостью;
Характеристики крупности исходной руды и дробленых продуктов дробилок, крупного, среднего и мелкого дробления в табл. 47.
1. Определяем годовую производительность по сухому весу по формуле:
т/год
2. Определяем суточную производительность обогатительной фабрики, суточную и часовую производительность цеха дробления.
т/сутки
т/сутки

3. Выбираем варианты схемы дробления для технико-экономического сравнения.
По таб. 12 (К.А.Разумов) конкурирующими вариантами схем при установке для измельчения стержневых или шаровых мельниц будут следующие: ГББСШ, ГББШ, ГБАШ. Так как характеристика исходной руды вогнутая, то для первой стадии дробления принимаем разновидность Б (с предварительным грохочением) вместо разновидности Г.
Таким образом, расчету подлежат два варианта схемы дробления – БББ и ББА, т.е. трехстадиальная схема дробления без поверочного грохочения в последней стадии дробления и трехстадиальная схема с поверочным грохочением. Для расчета принимаем трехстадиальную схему дробления ББА при крупности питания цеха измельчения 18-0 мм.
4. Определяем общую степень дробления

5. Выбираем степень дробления в отдельных стадиях дробления
S = s₁ s₂ s₃
Если s₁ = s₂ = s₃ = и

где s_ср – средняя степень дробления для одной стадии.


При наличии поверочного грохочения в третьей стадии степени дробления для первой и второй стадии должны быть несколько меньше s_ср. Поэтому для первой и второй стадий дробления ориентировочно принимаем
s₁ = s₂ = 3,4
тогда

6. Определяем условную максимальную крупность продуктов после отдельных стадий дробления:
мм;
мм
мм
7. Определяем ширину разгрузочных щелей дробилок в первой и второй стадиях дробления
мм
Принимаем с округлением мм, тогда
мм
мм
Значения z принимаем из табл. 17
8. Выбираем размеры отверстий сита грохотов и эффективность грохочения для первой и второй стадий дробления.
Для крупного грохочения на колосниковых грохотах значение эффективности грохочения Е^-α принимают в пределах 60-70%, а для среднего и мелкого предварительного грохочения – в пределах 80-85% (при установке вибрационных грохотов).
Для рассчитываемой нами схемы принимаем: мм; ; мм;
Выбираем режим работы грохотов и дробилок третьей стадии дробления.
Для рассчитываемой схемы дробления выбираем эквивалентный режим № 2 для руд средней твердости. Тогда мм
Проверяем соответствие выбранной схемы дробления.
Определяем приближенное значение весов в продуктах выходящих в операции дробления. По табл. 16 находим ориентировочные выхода продуктов (для руды средней твердости): принимаем ; , ; , .
По формуле определяем веса продуктов:
т/ч или 208 : 1,75 = 120 м³/ч
Q₇ = 278 ∙ 0,75 = 208 т/ч или 208 : 1,75 = 120 м³/ч
Q₁₂ = 278 ∙ 1,2 = 334 т/ч или 334 : 1,75 = 190 м³/ч

Б) выбираем дробилки. Требования, которым должны удовлетворять дробилки, согласно результатам предварительного расчета схемы дробления, указаны в табл. 1

Таблица 1
Требования, которым должны удовлетворять дробилки

Показатели	Стадии дробления
	Первая	вторая	Третья
Крупность наибольших кусков в питании, мм	688	202,3	59
Ширина разгрузочной щели, мм	134,8	30	16
Требуемая производительность, т/ч	208	208	334
м^3/ч	120	120	190

Таблица 2

Технологическая характеристика выбранных дробилок

Стадия дробления	Тип и размер дробилок	Ширина пасти, мм	Пределы регулирования разгрузочной щели, мм	Производительность при запроектированных щелях, м^3/ч
Первая	Конусная крупного дробления,	750	130-180	150
Вторая	Конусная среднего дробления 1750	300	25-80	160
Третья	Конусная мелкого дробления, 1750	130	6-20	120

Эти требованиям удовлетворяют: для первой стадии дробления – конусная дробилка крупного дробления размером 1200 мм; для второй стадии – конусная дробилка среднего дробления размером 2200 мм для третьей стадии – конусная дробилка мелкого дробления размером 1750 мм
Технологическая характеристика дробилок приведена в табл. 2

Коэффициенты загрузки дробилок первой и второй стадий дробления:

;