Unit 3: analysis of automated flow line & line balancing general Terminology & Analysis

 
 
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The Line Balancing Problem: 
In flow line production there are many separate & distinct processing & assembly 
operations to be performed on the product. Invariably, the sequence of processing or 
assembly steps is restricted, at least to some extent, in terms of the order in which the 
operations can be carried out. For example, a threaded hole must be drilled before it can be 
tapped. In mechanical fastening, the washer must be placed over the bolt before the nut can 
be turned & tightened. These restrictions are called 
precedence constraints
in the language 
of line balancing. It is generally the case that the product must be manufactured at some 
specified production rate in order to satisfy demand for the product. Whether we are 
concerned with performing these processes & assembly operations on automatic machines 
or manual flow lines, it is desirable to design the line so as to satisfy all of the foregoing 
specifications as efficiently as possible. 
The line balancing problem is to arrange the individual processing & assembly tasks 
at the workstations so that the total time required at each workstation is approximately the 
same. If the work elements can be grouped so that all the station times are exactly equal, we 
have perfect balance on the line & we can expect the production to flow smoothly. In most 
practical situations it is very difficult to achieve perfect balance. When the workstations 
times are unequal, the slowest station determines the overall production rate of the line. 
In order to discuss the terminology & relationships in line balancing, we shall refer 
to the following example. Later, when discussing the various solution techniques, we shall 
apply the techniques to this problem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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