Tirsakli valga termik ishlov beris

Фрезерный центр с ЧПУ – в Наличии!
Вы­со­ко­про­из­во­ди­тель­ный фре­зер­ный центр эко­но­мич­ной се­рии Victor (Тай­вань). ПНР.
ПОДРОБНЕЕ
PERYTONE.RU
РЕКЛАМА
Напоминаю, что все приводимые величины отклонений, номинальных размеров, износов, зазоров, размеров, допусков и посадок и т.п., являются ориентировочными. При ремонте конкретного двигателя следует полагаться на данные изготовителя и данные, указанные в сервисной литературе по ремонту ВАШЕГО двигателя. При отсутствии у Вас необходимого оборудования для проведения самостоятельной проверки, можно попросить проконтролировать биение вала в станочной мастерской, куда Вы отвозите валы на шлифовку. Вал закрепляется на токарном станке по, имеющимся на нём, установочным базам.
Следует различать основные и вспомогательные установочные базы. Основными базами являются поверхности, используемые как для закрепления детали на станке, так и для соединения её с другой деталью узла или агрегата. Например, посадочные отверстия шестерён, шейки валов, пояса гильз, являются основными установочными базами. Вспомогательные установочные базы создаются только для точной установки обрабатываемой детали на станок. Размеры шеек коленчатого вала удобно измерять микрометром.

С целью определения неравномерности износа (овальности) шатунных шеек, измерение шеек производят в двух направлениях: по радиусу кривошипа и перпендикулярно к нему. Допустимая овальность шеек не должна быть больше 0,010 – 0,015 мм. Предельный износ шейки вала не должен быть больше предельно-допустимого размера, установленного изготовителем. Величина износа кулачков распределительного вала определяется измерением их высоты. Коренные и шатунные вкладыши коленчатого вала при ремонте двигателя лучше заменять новыми. Если предполагается оставить старые вкладыши, будет не лишним проконтролировать их толщину, износ и распрямление. Под распрямлением следует понимать разницу между наружным диаметром вкладыша в свободном состоянии и диаметром постели. Если распрямление вкладыша меньше 0,5 мм, то его лучше заменить, так как малое распрямление не обеспечит необходимый натяг вкладыша в постели. Измерение диаметров постелей валов, отверстий нижних головок шатунов, цилиндров и иных отверстий осуществляется нутромером. Перед выполнением измерения нутромер устанавливается «на ноль» с помощью кольцевого калибра или микрометра. Общий износ деталей двигателя, часто рекомендуется определять по величине зазора между парами трения.
Номинальная и предельная величина этого зазора регламентируется техническими условиями. Например, зазор в паре трения цилиндр – поршень у современных двигателей может быть меньше 0,04 мм, а его предельная величина, для разных моделей двигателей, не должна превышать 0,10 – 0,20 мм. Истинная величина зазора между этими деталями определяется как разница замеренных диаметров цилиндра и поршня этого цилиндра. Так как цилиндр изнашивается неравномерно, то диаметр цилиндра измеряют на нескольких уровнях (поясах) в двух взаимно перпендикулярных осях. На рисунке показана возможная (рекомендуемая для определённой модели двигателя) схема замера цилиндра. В силу конструктивных особенностей поршня измерение диаметра поршня производится в строго определённом месте. Как правило, в плоскости перпендикулярной оси поршневого пальца, лежащей немногим ниже отверстия под поршневой палец. Расстояние от днища поршня до плоскости, в которой измеряется диаметр поршня, приводится в технической литературе по ремонту. Если износ цилиндров превышает предельную величину, цилиндры подлежат растачиванию под ремонтные размеры, а гильзы замене. Для многих современных двигателей предельным считается износ, превышающий 0,12 мм. При износе цилиндра меньше 0,10 мм и при удовлетворительном состоянии зеркала цилиндра, в двигатель устанавливаются поршни и кольца номинального размера, цилиндры при этом не растачиваются. При проведении измерений и установлении величины износа следует помнить, что цилиндры двигателя по номинальному размеру делятся на категории (группы, классы).

Например, цилиндры отечественного автомобиля ВАЗ, делятся на пять основных категорий, которые обозначаются латинскими буквами A, B, C, D, E. Диаметр цилиндра каждой последующей категории отличается от предыдущей на +0,01 мм. То есть, при номинальном диаметре цилиндра равным, например, 79,00 мм, диаметр цилиндра категории «Е» будет отличаться от диаметра цилиндра категории «А» на 0,040 – 0.050 мм. (A 79.000 – 79.010, B 79.010 – 79.020, C 79.020 – 79.030, D 79.030 – 79.040, E 79.040 – 79.050). Во избежание ошибки при вычислениях, износ цилиндра целесообразно рассчитывать с учётом его категории. Износ опор и подшипников (постелей) распределительного вала определяется как разница между измеренными значениями диаметра отверстия постели и опоры (шейки) вала.

Вычисленный зазор не должен превышать 0,10 мм. Зазор в паре трения вал – опора может быть вычислен и с помощью мерной проволоки. Проволока подкладывается под вал в опору, крышки вала затягиваются номинальными усилиями. После разборки соединения толщину проволоки (величину сплющивания) измеряют микрометром или с помощью специальной шкалы. Измеренная толщина и есть зазор в паре трения. Измерение ширины калиброванной проволоки после сплющивания с помощью шкалы показано на рисунке.
Диаметры отверстий опор коленчатого вала и отверстий в нижних головках шатунов измеряются при затянутых крышках. Усилия затяжки крепежа должны соответствовать рекомендованным заводом изготовителем. Схема проверки внутреннего диаметра опоры коленчатого вала в сборе с подшипником, показана на рисунке.

Для контроля соосности опор вала можно воспользоваться лекальной линейкой (плоскопараллельным бруском). Линейка устанавливается на три близлежащие опоры по оси этих опор. Несоосность или деформация опор обнаруживается по «покачиванию» линейки на центральной, из трёх выбранных опор. Величина несоосности измеряется щупами, подкладываемыми под линейку. Износ рабочей (наружной) поверхности колец определяется визуально (на изношенных кольцах сточены маслосъёмные гребни) или по величине замка. Для современных двигателей предельная ширина замка колец установленных в цилиндр (в его неизношенную часть) не должна превышать 0,7 – 2,0 мм. Толщину (высоту) кольца удобнее измерить микрометром. При проведении дефектации деталей двигателя в обязательном порядке проверяется деформация плоскостей блока цилиндров и головки блока цилиндров. Измерения выполняются с помощью лекальной линейки и набора щупов. Линейка укладывается на плоскость по диагонали. В зазор (если он имеется) между плоскостью детали и плоскостью линейки вводится щуп. Если величина неплоскостности превышает предельную, установленную для данной детали, плоскость восстанавливают. Предельная величина неплоскостностипривалочной поверхности головок блока цилиндров, для различных двигателей современной конструкции, лежит в пределах 0,05 – 0,10 мм. Причинами деформации плоскостей корпусных деталей двигателя может быть перегрев двигателя (часто многократный) и чрезмерная затяжка гаек (болтов) крепления головки блока цилиндров. Перегрев двигателя приводит к «проседанию» (провалу) средней части плоскости, а «перетяжка» крепежа к появлению выпучиваний у отверстий болтов и деформации цилиндров. Методы и способы измерения других деталей, аналогичны методам, описанным выше. Серьёзной проблемой в диагностике является обнаружение трещин. Наличие необнаруженных трещин в корпусных или иных деталях двигателя, может свести к нулю все усилия, затраченные на ремонт. Можно выделить несколько методов выявления трещин, применяемых сегодня на ремонтных предприятиях, имеющих различную степень оснащённости.