Ta'sischilar: “Navoiy kon-metallurgiya kombinati” Davlat korxonasi, Navoiy davlat konchilik instituti, O′zbekiston geoteхnologiya va rangli metallurgiya ilmiy-tadqiqot va qidiruv loyihalashtirish instituti duk «O'zgeorangmetliti»

тыс. м
3
/т
. 
Одним из основных и наиболее эффективных инструментов ин-
тенсификации электросталеплавильного производства и повышения 
его энерго-экологической эффективности в последнее время является 
применение технологии печь-ковш (агрегат комплексной обработки 
стали), как способа обработки жидкой стали. В настоящее время в 
большинстве крупнотоннажных дуговых сталеплавильных печей про-
изводится только рафинирование чугуна, стального лома или железа 
прямого восстановления с получением жидкой нерафинированной 
стали, что существенно сокращает длительность плавки. Кроме того, 
появление новых, более сложных марок стали, с высочайшей степе-
нью чистоты требует особой точности при доводке. Это возможно 
только при использовании современных технологий печь-ковш. Совре-
менные ДСП емкостью более 100 
т
на переменном токе работают с 
производительностью до 100 
т/ч 
и предназначены, в основном, для 
выплавки полупродукта. В Германии, например, технологии печь-ковш 
находят применение на всех металлургических предприятиях, где, в 
настоящее время, в эксплуатации находится 32 агрегата вакуумирова-
ния и 29 установок печь-ковш, позволяющих обрабатывать плавки 
массой до 400 
т
. 
Агрегат комплексной обработки стали позволяет не только сокра-
тить время плавки в печи, но и значительно улучшить энерго-
экологические показатели. Как свидетельствуют литературные дан-
ные, эти печи отличаются высокой долей химической энергии топлива - 
до 65-70
%
, значительным угаром шихты - до 8,5-12
%
и высоким значе-
нием теплоты, выделяющейся в рабочем пространстве за счет экзо-
термических реакций 550-650 
кВт ч/т
. Минимальный расход электро-
энергии в этих печах составляет 250-300 
кВт ч/т
. С другой стороны, 
применение методов печь-ковш способствует повышению экологиче-
ской эффективности ее работы, прежде всего, за счет сокращения 
времени плавки в печи. При проведении рафинирования в ковше отпа-
дает необходимость рафинирования в печи и, следовательно, необхо-
димость поддержания в рабочем пространстве печи восстановитель-
ной атмосферы, что, в свою очередь, позволяет эффективно отсасы-
вать газы из печи во все периоды плавки и свести к минимуму неорга-
низованные выбросы. 
Теми же преимуществами отличается и технология выплавки 
полупродукта в ДСП и дальнейшего аргонокислородного рафинирова-
ния (АКР) в конвертере с донной продувкой. Общая длительность 
процесса обработки стали (рафинирование в конвертере и выплавка 
полупродукта в ДСП) при таком процессе на 4 меньше выплавки ста-
ли в ДСП по обычной технологии. Угар металла при этом сокращает-
ся до 4-5 
кг
на тонну стали против 4,5-6 
кг/т 
при выплавке стали в 
ДСП по традиционной технологии. Такой метод производства стали 
позволяет значительно сократить неорганизованные выбросы как при 
производстве полупродукта в ДСП, так и в самом конвертере, а вынос 
пыли при этом не превысит 2-4 
кг
на тонну стали. 
Интенсификацию работы ДСП путем вдувания кислорода в рабо-
чее пространство печи первоначально использовали для замены 
железной руды в процессах обезуглероживания и дефосфорации. В 
настоящее время кислород используется не только для проведения 
окислительного периода плавки, но и для интенсификации процесса 
плавления (окислительное плавление), а также для «подрезки» лома 
в начале плавления. Применение газообразного кислорода значи-
тельно интенсифицирует процесс обезуглероживания, скорость выго-
рания углерода возрастает примерно в 3-5 раз. В окислительный 
период плавки пылегазовые выбросы наибольшие (из печи идет гу-