Разработка состава керамических масс на основе механоактивированных сырьевых композиций для получения санитарно-строительных изделий

§4.3. Исследование технологических процессов получения композиционных керамических материалов и изучение их физико-механических свойств
Для производства санстройфаянсовых изделий обычно применяют массы в виде шликера и пластичной массы. Шликерные массы должны обладать хорошими шликерными свойствами, т.е. устойчивостью, текучестью, должны содержать малое количество воды и хорошей скоростью влагоотдачи. Пластичные массы должны обладать достаточно хорошей формовочной способностью, пластичностью, механической прочностью после сушки и другие. Учитывая эти требования, для приготовления опытных масс были отобраны вышеуказанные исходные сырьевые материалы и их оптимальные соотношения [139, с.47].
Из исследованных сырьевых материалов были приготовлены опытные массы, шихтовые составы наиболее приемлемых масс приведены в табл. 4.7. Опытные массы были приготовлены в лабораторных условиях. Помол сырьевых материалов осуществлялся раздельно - совместным способом в шаровой мельнице с уралитовыми мелющими шарами. Глинистые компоненты предварительно распускались в воде в течение 24 часов. Помол отощающих материалов в шаровой мельнице проводился при влажности суспензии 35-40% и соотношении материал: мелющие тела: вода = 1,0; 1,3; 1,0 до остатка на сите №004 - 0,5% [140, с.47].
Продолжительность помола обычно составляла 14 часов, после чего в мельницу загружались предварительно распущенные глинистые компоненты с таким расчетом, чтобы влажность шликера при дальнейшем помоле достигала 55%. Помол отощающих и глинистых компонентов в шаровой мельнице продолжался в течение 9 часов до остатка на сите №006- 0,5%. Шликер обезвоживался в гипсовых формах до остаточной влажности 22-24% [140, с.48].
После предварительной обработки массы, из нее формовались лабораторные образцы, которые высушивались до постоянного веса. Воздушно-сухие образцы подвергались тщательной проверке на наличие в них трещин и других дефектов.
Далее опытные образцы подвергались обжигу при температурах 1200, 1250^оС и определению керамико-технологических свойств согласно требованиям соответствующих ГОСТов [135].
Результаты определения этих свойств приведены в таблицах 4.8 и 4.9.
Таблица 4.8