|
Часть
2
http://vivovoco.rsl.ru/VV/PAPERS/TECHNICS/GORDON.1/PART02.HTM
значения
.
В наши дни трудно себе представить что до появления этих материалов просто не существовало действительно
удовлетворительных покрытий для столов
.
Невероятное число женских человеко
-
часов тратилось на то
,
чтобы скрести
деревянную поверхность
,
ведь по своей пористой природе она неотразимо притягивает к себе грязь
.
Хотя целлюлоза в таких пластиках и сохраняет в основном свое пристрастие к воде
,
наивреднейший остаток воды в ней
может быть уменьшен путем сушки волокон с последующей формовкой и отверждением материала в возможно более
сухом состоянии
.
Если это сделано
,
каждое волокно зажато и ограничено в перемещениях матрицей и другими
волокнами
.
Поэтому разбухание резко уменьшается
,
хотя через смолу и проникают пары воды
.
Поскольку бумага
(
или
ткань
)
должна быть покрыта смолой на одной из первых стадий технологического процесса
,
а сушка производится
непосредственно перед прессованием
,
то вместе с целлюлозой сохнет и смола
.
А ведь легкость
,
с которой фенольная
смола заполняет горячую форму перед затвердеванием
,
очень сильно зависит от количества имеющейся воды
;
поэтому
сухая смола требует более высоких давлений для равномерного распределения ее в объеме материала и получения
нужных внутренних связей
.
Это приводит к тому
,
что получать такие материалы с приличной водостойкостью
,
используя
небольшие давления
(
заметно меньше
150
кГ
/
см
2
),
обычно невозможно
.
Общая нагрузка
,
которую нужно приложить к
стандартной панели размером
240X120
см
,
будет
,
следовательно
,
около
5000
т
;
поэтому изготовление текстолита и
гетинакса требует дорогого оборудования
.
На влагостойкость текстолита и гетинакса влияют также некоторые химические особенности процесса пропитки
.
Можно
значительно снизить захват влаги за счет правильного выбора смолы
.
Так часто и делают в производстве
электротехнических материалов
.
К сожалению
,
хорошая влагостойкость означает блокирование гидроксилов в
целлюлозе
,
а это делает ее хрупкой и потому малопригодной для конструкционных целей
.
Сразу после войны я видел
самолет
,
построенный немцами из материала типа гетинакса
.
Чтобы обеспечить вязкость
,
они
,
насколько осмелились
,
снизили сопротивление материала влаге
.
Оказалось
,
что они перестарались
:
к тому времени
,
когда я его видел
,
он
простоял под открытым небом три месяца и разваливался на куски
.
Во время войны в Англии много работали над листовыми пластиками
,
армированными целлюлозными волокнами
,
для
замены ими алюминия в обшивке самолета
.
Нам удалось
,
сохраняя достаточную вязкость
,
снизить вызванное
колебаниями влажности полное изменение размеров в плоскости листа до
0,8%.
Затем в порядке эксперимента мы
обшили часть поверхности двенадцати находившихся в строю самолетов
.
Никаких аварий не последовало
,
но и
положительных результатов мы не получили
.
Дело в том
,
что листы были
,
конечно
,
приклепаны к алюминиевому
каркасу
,
который не мог ни разбухать
,
ни усыхать вместе с ними
.
И в результате на самолетах
,
летавших в пустыне
,
пластики так натягивались
,
что линия заклепочного шва оказывалась усеянной трещинами
;
в то же время во влажном
климате
,
особенно после таяния снега
,
листы угрожающе выпучивались и коробились
.
В конце концов пришлось от этой
затеи отказаться
.
Практически колебания размеров армированных целлюлозой материалов всегда будут составлять около
1%.
Это не согласуется ни с металлом
,
ни с древесиной
,
ни с фанерой
-
и потому делает невозможным применение таких
материалов в широких масштабах
.
Использование прочных слоистых пластиков сегодня практически ограничивается плоскими листами
,
которые можно
прессовать между тщательно выверенными плитами
.
Для изготовления фигурных изделий необходимо иметь
профилированную стальную пресс
-
форму
,
состоящую из двух половинок
.
В любом случае это довольно дорогое
практически неизменяемое приспособление
,
но даже не оно делает профильное прессование на редкость трудным
.
Трудность здесь связана с тем
,
что такой материал почти не течет в процессе прессования
.
Поэтому должен очень точно
выдерживаться зазор между двумя половинками пресс
-
формы
.
Если этого не обеспечить
,
то вся нагрузка придется на те
участки
,
где зазор меньше нормы а остальной материал не будет прессоваться совсем
.
Трудности и дороговизна этой операции вполне достаточны
,
чтобы отпугнуть инженеров
,
особенно сейчас
,
когда в их
распоряжении есть другие
,
более простые пути получения прессованных изделий
.
Однако в конце
30-x -
начале
40-
х
годов других путей не было
,
поэтому
,
несмотря на тяжелую и дорогую оснастку
,
несколько серьезных больших деталей
пошло в производство по описанной технологии
.
Помнится
,
так было сделано стандартное кресло пилота для самолета
-
истребителя
,
которое использовалось в
“
Спитфайере
”
и некоторых других машинах
.
Эта довольно большая и сложная
конструкция собиралась на болтах из нескольких профильных деталей
,
полученных прессованием
.
В работе она
выдерживала нагрузки порядка тонны и никогда не доставляла беспокойства
.
С другой стороны
,
экономия веса и
стоимости по сравнению с клепаным металлическим креслом не была очень уж велика
.
Do'stlaringiz bilan baham: |
