Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка

4. Определение типа производства


Для определения типа производства рассчитаем коэффициент загрузки рабочего места деталеоперацией по формуле:


Кdi = Ni*t_шт /(60*Фном *m_npj,)


где Кdi - коэффициент загрузки рабочего места деталеоперацией,i - программа запуска деталей данного наименования,
t_штij - штучное время на j-й операции, мин.,_npj - принятое количество рабочих мест,
Фном - номинальный фонд времени работы оборудования, ч.
Расчет выполним по каждой операции для всех деталей и сведем их в таблицы.


Таблица 6. Расчет загрузки рабочих мест (деталь 01)

Наименование операции	tшт	Ni*tшт	mpj	mnpj	Кd
1. ФЗ	30	330480	330480/121500=2,72	3	0,91
2. ТВ	21	231336	231336/121500=1,904	2	0,952
3. ТП	9	99144	99144/121500=0,816	1	0,816
4. СТ	6	66096	66096/121500=0,544	1	0,544

Таблица 7 Расчет загрузки рабочих мест (деталь 02)

Наименование операции	tшт	Ni*tшт	mpj	mnpj	Кd
1. ТВ	30	110160	0,91	1	0,91
2. СК	15	55080	0,453	1	0,453
3. СТ	6	22032	0,18	1	0,18

Расчеты производились аналогично таблице 6.
Таблица 8. Расчет загрузки рабочих мест (деталь 03)

Наименование операции	tшт	Ni*tшт	mpj	mnpj	Кd
1. ФЗ	18	66096	0,544	1	0,544
2. ТП	18	66096	0,544	1	0,544
3. СК	12	44064	0,36	1	0,36
4. СК	0	0	0	0	0

Расчеты производились аналогично таблице 6.


Таблица 9. Расчет загрузки рабочих мест (деталь 04)

Наименование операции	tшт	Ni*tшт	mpj	mnpj	Кd
1. ТВ	30	220320	1,81	2	0,905
2. ТВ	18	132192	1,09	2	0,545
3. СТ	6	44064	0,36	1	0,36

Расчеты производились аналогично таблице 6.
На основе этих расчетов определим тип производства исходя из преобладания коэффициентов загрузки по большинству операций технологического процесса и следующих данных:

Тип производства	Коэффициент загрузки рабочих мест
Массовое	0,85
Крупносерийное	0,85-0,09
Среднесерийное	0,09-0,04
Мелкосерийное	0,04-0,02
Единичное	0,02

Исходя из преобладания коэффициентов загрузки по большинству операций технологического процесса определили, что рабочие места будут загружены крупносерийным производством.
5. Определение размера партии деталей


Рассчитаем минимальный размер партии деталей исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования. Минимальный размер парии деталей определим по операции с наибольшим соотношением t_пз/t_шт на ведущих группах оборудования:


n min = (1-s)*t_пз/(s*t_шт), шт.,


где t_пз - норма подготовительно-заключительного времени, мин.,
s - доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.
Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим местом и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2-12 %. В работе возьмем их равными 2 %.
Для расчета n_min составим вспомогательную таблицу, где рассчитаем t_пз/t_шт.

Таблица 10. Расчетная таблица

Деталь	Номер операции	tпз	tшт	tпз/tшт
01	1. ФЗ	25	30	0,83
	2. ТВ	30	21	1,43
	3. ТП	20	9	2,22	Мах
	4. СТ	5	6	0,83
02	1. ТВ	15	30	0,5
	2. СК	10	15	0,67	Мах
	3. СТ	5	6	0,83
03	1. ФЗ	15	18	0,83
	2. ТП	15	18	0,83	Мах
	3. СК	10	12	0,83
	4. СК	-	-	-
04	1. ТВ	20	30	0,67	Мах
	2. ТВ	10	18	0,56
	3. CТ	8	6	1,33

Определим минимальный размер партии деталей:
n min01 = (1-0,02)*20/(0,02*9) = 109 шт.min02 = (1-0,02)*10/(0,02*15) = 33 шт.min03 = (1-0,02)*15/(0,02*18) = 41 шт.min04 = (1-0,02)*20/(0,02*30) = 33 шт.
Определим периодичность времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партий деталей одного наименования по формуле:


R = n min/Nсут, дней,


где Nсут - среднесуточная потребность в деталях данного наименования,min - минимальный размер партии деталей


Nсут = Ni/Фэф, шт.,


где Фэф - эффективный фонд времени, сут.,i - программа запуска деталей данного наименования.
Определим среднесуточную потребность для каждого вида деталей.сут 01 = 11016/294,5=37 шт.сут 02 = 3672/294,5=12 шт.сут 03 = 3672/294,5=12 шт..сут 04 = 7344/294,5=25 шт.
Определим периодичность времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партий деталей одного наименования.01 = 109/37=2,94 дн.03 = 33/12=2,75 дн.04 = 41/12=3,42 дн.05 = 33/25=1,32 дн.
Для упрощения планирования производства периодичность запуска-выпуска партии деталей унифицирована. Поэтому полученную периодичность скорректируем и примем равную ближайшему из значений 3, 6, 12, 24, 72 суток. В нашем случае R_y =3.
Окончательный нормативный размер партии запуска-выпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска определим по формуле:


nн =Rу*Nсут,


где Rу - унифицированная периодичность запуска-выпуска,сут - среднесуточная потребность в деталях данного наименования
nн 01 = 3*37=111 шт.
nн 02 = 3*12=36 шт.
nн 03 = 3*12=36 шт.
nн 04 = 3*25=75 шт.
Результаты расчетов сведем в таблицу 11.


Таблица 11. Размер партии деталей

Номер детали	Ведущая операция	tпз, мин.	tшт, мин.	Размеры партии деталей
				N min	пн	Размер
01	ТП	20	9	109	111	М/8
02	СК	10	15	33	36	М/8
03	ТП	15	18	41	36	М/8
04	ТВ	20	30	33	75	М/8

6. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей


Длительность производственного цикла включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание.
Расчет будем вести с точностью до смен.


Тц = Ттех± +Те, сут.,


где Тц - производственный цикл,
n - количество видов оборудования,
Ттех - длительность выполнения технологических операций обработки,
Те - длительность пребывания в других цехах, в нашем случае = 0,
tмо - межоперационное время.
Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему мести следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.
Выполним укрупненный расчет tмо на две смежные операции по формуле К.Г. Татевосова:


tмо = -2,95+0,564/Кд, ч.,


где Кд - среднее значение коэф-та загрузки рабочего места деталей операцией.
Эта формула позволяет определить среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей, которые обрабатываются на проектируемом участке. Покажем подробный расчет Кд и tмо.
Деталь 01:
Кд1 = (0,91+0,952)/2=0,93
tмо1= -2,95+0,564/0,93=-2,34
Кд2 = (0,952+0,816)/2=0,88
tмо2 = -2,95+0,564/0,88= -2,31 ч.
Кд3 = (0,816+0,544)/2=0,68
tмо3 = -2,95+0,564/0,68 = -2,12 ч.
Деталь 02:
Кд1 = (0,91+0,453)/2=0,68
tмо1= -2,95+0,564/0,68=- 2,12ч.
Кд2 = (0,453+0,18)/2=0,32
tмо2 = -2,95+0,564/0,32= -1,19 ч.
Деталь 03:
Кд1 = (0,544+0,544)/2=0,544
tмо1= -2,95+0,564/0,544=- -1,91ч.
Кд2 = (0,544+0,36)/2=0,45
tмо2 = -2,95+0,564/0,45= - 1,7ч.
Деталь 04:
Кд1 = (0,905+0,545)/2=0,725
tмо1= -2,95+0,564/0,725=- 2,17ч.
Кд2 = (0,545+0,36)/2=0,45
tмо2 = -2,95+0,564/0,45= - 1,7ч.
Расчеты представим в следующей таблице:


Таблица 12

Деталь	Кд1-2	Кд2-3	Кд3-4	tмо1	tмо2	tмо3
01	0,93	0,88	0,68	-2,34	-2,31	-2,12
02	0,68	0,32	-	-2,12	-1,19	-
03	0,544	0,45	-	-1,91	-1,7	-
04	0,725	0,45	-	-2,17	-1,7	-

В нашем случае значение tмо отрицательные. Поэтому необходимо применить параллельно-последовательный вид движения предметов на участке.