М у н д а р и ж а I боб. Металларнинг кристалл тузилиши ва кристалланиш поцесси

Кўп хромли пўлатларни тоблаш температуралари

Пўлатнинг маркаси	Ьирламчи каттиклик хосил килиш учун тоблаш		Иккиламчи каттаклик косил килиш учун тоблаш		Энг кам деформациялана- лиган килиб тоблаш
	киздириш температураси, °с	каттиклиги HRC	циздириш . температураси, °С	каттиклиги HRC	киздириш температураси, °С	Каттиклпги HRC
Х12Ф1 Х12Ф XI2М X12	1040—1070 1020—1040 1020—1040 1000—1040	61—63 61—63 62—63 61—63	1100—1140 1090—1130 1115—1130	45—50 45—50 45—50	1080—1100 1040—1060 1040—1060	60—61 60—61 60—61

250-расмда Х12Ф1 пўлати қаттиқлигининг ва ундаги қолдиқ аустенит миқдорининг тоблаш температурасига қараб ўзгаришини курсатувчи диаграмма тасвирланган.
Диаграммадан яққол куриниб турибдики, тоблаш температураси кўта рилган сари пўлатнинг қаттиқлиги олдин ошиб, тоблаш температураси 1075°С бўлганда энг юқори даражага етади, сўнгра пасаяди. Шунинг учун бу пўлатлардан тайёрланган асбоблар юқори (1050—1150°) температурагача цйздирилиб, сўнгра тобланади. Бўшатиш температураси тоблаш температурасига қараб олинади. Агар пўлат 1075°С гача қиздирилиб, сўнгра тобланган бўлса, пўлатнйнг хосил қилинган юқори қаттиқлигини сақлаб қолиш учун уни бўшатиш температураси 220°С дан ошмаслиги керак, чунки бўшатиш температураси 220°С дан Юқори бўлса, пўлатнинг қаттиқлиги пасаяди. Агар пўлат 1150°С температурагача қиздирилиб, сўнгра тобланган, яъни пўлатда кўп миқдорда қолдиқ аустенит ҳосил қилинган бўлса, қолдиқ аустенитни парчалаш ва пўлатнинг қаттиқлигини ошириш учун у 525—550°G температурада бўшатилади.
Кўп хромли пўлатларнинг қаттиқлигини ошириш зарур бўлса, улар 1150°С гача қиздирилиб, сўнгра мойда тобланади-да, кўп миқдорда (30—35%) қолдиқ аустенит ҳосил қилинади, шундан кейин нолдан паст температурада ишлов, бериш ва бўшатиш йули билан қолдиқ аустенитнинг жуда кўп қисми парчалаб юборилади. Пўлат шундай термик ишланганда унинг қаттиқлиги Роквелл бўйича 60 дан юқори бўлади. Маълумки, термик ишлашнинг бу усули тезкесар пўлат учун қўлланилади, аммо уни кўп хромли пўлатларга ҳам татбиц қилиш мумкин.

250-расм. Х12Ф1 маркали пўлат қаттиқлигининг ва ундаги

қолдиқ аустенит миқдорининг тоблаш температурасига қараб ўзгариши
(А. П. Гуляев ва В. Д. Бессонов).

Кўп хромли пўлатда қолдиқ аустенит миқдори кенг чегаралардэ ўзгарганлиги учун бундай пўлат тобланганда унинг хажми ҳам кучлиҳ даражада ўзгаради. Пўлат мартенсит структурагача тобланганда унинг хажми ортади, аустенит ҳосил қилиш учун тобланганда эса камаяди. Маълум бир температурада, ҳосил бўладиган мартенсит миқдори билан аустенит миқдори шундай нисбатда бўладики, тобланган пўлатнинг хажми тобланишдан олдинги хажми дан фарқ қилмайди. Аммо, амалда, тоблаш температураси мартенсит билан аустенитнинг юқорида айтилган нисбатига тўғри келадиган температурадан юқори ёки паст бўлиши, совитиш шароитининг ўзгариши мумкин, натижада, тобланган

пўлатнинг (штампнинг) хажми тобланишдан олдинги хажмидан фарқ қилиб қолади. Агар штамп тобланганда унинг хажми камайиб қолса, бундай штамп 520°С да бўшатилади. Бунда қолдиқ аустенитнинг бир кисми мартенситга айланиб, штампнинг хажми катталашади. Агар тоблаш натижасида штампнинг хажми каггалашиб қолса, штамп 350°С да бушатилади, бундай температурада аустенит узгармай қолади, тетрагрнал мартенсит эса бўшаган мартенситга айланиб, штампнинг хажми кичраяди. Еаён этилган бу усул асбоб (штамп) Улчамларини термик тиклаиг деб аталади.
Х12М ва Х12Ф1 пўлатлари жуда кичик Деформацияланади, шунинг учуй уларга термик тиклащ усули татбиц этилса, уларда тоблаш натижасида ҳосил бўлган деформацияга, амалий жихатдан олганда, бархам берилган бўлади. Бинобарин, бу пўлатлар тоблашда деформацияланишига йул қуйиб бутшайдиган мураккаб шаклли асбоблар ясаш учун ишлатилиши лозим.
X12 маркали пўлат таркибида карбид фазасининг миқдори кўп бўлганлиги учун унинг механик пухталиги пастроқдир. Шунинг учун XI2’ пўлати унча муҳим бўлмаган, конструкцияси жихатидан оддий бўлган; асбоблар тайёрлаш учун ишлатилади.
Кўп хромли пўлатлар группасига кирадиган, аммо таркибидаги углерод миқдори билан хром миқдори нисбатан камроқ бўлган пўлат Х6ВФ маркали пўлатдир. Х6ВФ пўлатида карбидлар миқдори Х12 типидаги пўлатлардагидан кўра камроқ бўлади, шунинг учун у карбидлар ликвациясига камроқ мойилдир. Х6ВФ пўлатида хром карбиди—(Сг, Fе)₇Сз яъни М₇С₃ дан ташқари, цементит типидаги карбид ҳам бўлади.
Х6ВФ пўлатидан ясалган асбоблар Х12 типидаги пўлатлардан кўра пастроқ (900-1010°С) температурагача қиздирилиб, сўнгра тобланади, чунки тоблаш температураси оширилгани. билан ундаги карбид фазасининг эритмага; ўтиши унча ортмайди. Х6ВФ пўлати 900—1010°С гача қиздирилиб, сўнгра тобланганда унинг қаттиқлиги энг юқори (Роквелл, бўйича тахминан 63) бўлади.
Х6ВФ пўлати қаттиқлигининг тоблаш температурасига қараб ўзгаришини курсатувчи эгри чизиқ 251-расмда тасвирланган.
К и з и й д и г а н ш т амп п у л а т л а р и. Металл ва қотишмаларни қиздириб туриб деформациялаш асбоблари тайёрланадигаан пўлатларда иссиқбардошлик, оташбардошлик, термобардошлик, чуқур тобланувчанлик, қовушқоқлик, Бўшатиш вақтида мумкин қадар кам муртлашувлик, ёпишмаслик хоссалари бўлиши керак.
Енгил шароитда, яъни штамплаш вақтида штампнинг иш юзасига тушадиган солиштирма босим кичик бўладиган шароитда ишловчи штамплар У7, У8 ва У9 пўлатларидан ясаладй; бу мақсадда У7 пўлати энг кўп ишлатилади. Оғирроқ шароитда ишлайдиган штамплар (болга штамплари) легирланган асбобсозлик пўлатларидан, масалан, 5ХНМ,‘ 5ХГМ, 5ХНТ ва 5ХНСВ маркали пўлатлардан тайёрланади ХНМ ва 5ХГМ пўлатларининг химиявий таркиби 34-жадвалда келтирилган.
Оғир шароитда ишлайдиган штамплар тайёрланадиган пўлатларнинг ичида энг яхшиси ва энг кўп ишлатиладигани 5ХНМ маркали пўлатдир. Бу пўлат механик хоссаларининг бўшатиш температурасига ва синаш температурасига қараб ўзгаришини курсатувчи графиклар 252- расмда тасвирланган.
252- расмдаги графикдан (чапда) куриниб турибдики, бўшатиш температураси кўтарилган сари пўлатнинг пухталиги пасайиб, плаетиклиги ва қовушоқлиги ортиб боради. Синаш температураси кўтарилганда ҳам пўлатнинг пухталиги пасаяди, аммо пластиклиги 400°С температурагача пасайиб бориб, сўнгра кўтарилади-да, температура 500°С га етганда яна пасаяди, зарб ий қовушоқлиги эса маълум температурагача пасайиб
борйб, сўнгра кўта рилади.

252- расм. 5ХНМ пўлати механих хоссаларининг бўшатиш ва синаш
температураларига қараб ўзгариши (М. В. Приданцев,
Г. Л. Лившиц ва Е. В. Смирнов).

5ХНМ ва 5ХНСВ пўлатларининг тобланиб, сўнгра 550°С да бушатилгандан кейинги механик хоссалари (нормал температурада) мана бундай: <σ_ь=5 1200 — 1300 Ми/ж2, 6= 10—13%; ф = 40—45%; а_н= 400 — 500 кж/м2. 5ХГМ пўлати учун: σ_ь= 1200—1300 М н /м ; =10— 13%; ф =30%, а_н= 300 — 400 кж/м2 (плаетиклиги ва қовушоқлигининг пасайишига сабаб шуки, бу пўлат марганец урнига никелσ билан легирланган). 5ХНТ пулатида бушаш проқ ессини сусайтирувчи элементлар (молибден ва волфрам ) бўлмаганлигидан, бу пўлат 550°С да бушатил ганда унинг пухталиги пасайиб, пластиклиги анча кўтарилади.

600°С температурада механик хоссалари комплекси энг юқори бўлсан пўлат 5ХНМ маркали пўлатдир. Қизиган ҳолатдаги пухталиги жихатидан 5ХГМ ва 5ХНСВ пўлатлари 5ХНМ пўлатидан устун туради, аммо уларнинг қовушоқлиги 5ХНМ пўлатиникидан пастроқдир. Маълумки, молибден билан волфрам мартенситнинг парчаланиш проқ ессини кечиктиради, 5ХНТ маркали пўлатда эса бу элементлар бўлмайди, шунинг учун унинг 600°С даги пухталиги пает бўлади. Бўшатиш вақтида муртлашув даражаси 5ХНТ пўлатида Юқори , 5ХНМ ва 5ХНСВ пўлатларида эса паст бўлади. Тобланиш чуқурлиги 5ХНСВ пўлатида энг юқори , 5ХГМ пўлатида ундан паст. 5ХНМ пўлатида 5ХГМ пўлатиникидан' пастроқ, 5ХНТ пўлатида эса энг пастдир.
Молйбден билан волфрам пўлатнинг термобардошлигини оширади,'V демак, 5ХНТ пўлатининг термобардошлиги қолган пўлатларникидан паст бўлади.
Штампларни термик ишлаш (тоблаш ва бўшатиш) нихоятда масъулиятли ва мураккаб ишдир.
Штамплар Асг критик нуқтадан 20—40°С юқори температурагача қиздирилиб, сўнгра мойда тобланади. Тобланган штамплар, масалан, 5ХНМ пўлатидан ясалган штамплар (болга штамплари), штампнинг улчамига қараб, 480—580°С температурада б уш а т и л а д и .
Кизийдиган штамп пўлатларини тоблаш ва Бўшатиш температуралари 40- жадвалда келтирилган.

40- ж а д в а л