Испытания

Испытание подвески на долговечность

Для испытания подвески на долговечность ее закрепляют на стен- де геометрически, так же как и на автомобиле (рис. 2.5).
При испытании применяется имитатор колеса 2 передающий на ступицу колеса нагрузки от гидроцилиндров 4, 5, 6. Ступица колеса блокируется от проворачивания, то есть гидроцилиндр 6 (рис. 2.5) создающий продольную нагрузку не проворачивает колесо, а создает изгибающую и скручивающую нагрузку на подвеску.
Перед проведением испытаний определяют упругую характерис- тику упругого элемента, рабочую диаграмму и рабочую характеристи- ку демпфирующего элемента.
Нагрузочные режимы формируются по результатам режимомет- рирования подвески на дороге при разных типах дорожного покры- тия, весовых и скоростных условиях.

Рис. 2.5. Схема стенда для испытания подвески на долговечность: 1 – несущая конструкция стенда; 2 – имитатор колеса; 3 – подвеска

в сборе; 4 – гидроцилиндр создающий вертикальную нагрузку;
5 – гидроцилиндр создающий боковую нагрузку; 6 – гидроцилиндр создающий продольную нагрузку; 7 – рулевая тяга
В соответствии с методикой проведения испытаний к имитатору колеса прикладываются вертикальные, боковые, продольные нагруз- ки. Число циклов нагружения и сами нагрузки задаются программой испытаний. Испытания подвески на долговечность проводят до на- ступления заданного числа циклов нагружения или до потери рабо- тоспособности какого-либо элемента подвески.
Методикой проведения испытаний может допускаться замена в процессе испытаний на долговечность каких-либо элементов подвес- ки, потерявших работоспособность, к примеру, сайлент-блоков.
После завершения испытаний определяют упругую характе- ристику упругого элемента, рабочую диаграмму и рабочую характе- ристику демпфирующего элемента и сравнивают с приведенными в конструкторской документации.

2. Испытания упругого элемента

Определение характеристики упругости

В качестве упругого элемента подвески автомобилей применяют рессору, пружину, пневмокамеру, гидропневмоэлемент, торсион и др. При существенной разнице конструкции упругих элементов, методи- ка определения их упругой характеристики одинакова – определяется зависимость деформации упругого элемента от приложенной нагрузки. Перед проведением испытаний по определению характеристики упру- гости упругий элемент подвергается циклическому нагружению растя- жение – сжатие. Амплитуда деформаций и число циклов нагружения задаются в программе испытаний. Принципиальная схема стенда для определения упругой характеристики представлена на рис. 2.6.

Рис. 2.6. Принципиальная схема стенда для определения упругой характеристики: а) пружины, рессоры, пневмокамеры,

гидропневмоэлемента; б) торсиона; 1 – основание стенда; 2 – упругий элемент; 3 – нагружающее устройство; 4 – рычаг
В качестве нагружающего устройства могут применяться: подвес с грузами известной массы, гидроцилиндр двустороннего действия, электромеханический привод.
По конструкторской документации определяется максимальная деформация упругого элемента. Нагружающее устройство приклады- вает известную нагрузку, замеряется деформация. Записывается на регистрирующее устройство нагрузка и деформация.
После достижения максимальной деформации, нагрузка умень- шается до нуля. Число повторений цикла нагружения – разгружения задается в программе испытаний. Строится зависимость деформации от приложенной нагрузки –характеристика упругости (рис. 2.7).

Рис. 2.7. Пример характеристик упругости:

а) цилиндрической пружины с постоянным диаметром прутка и постоянным диаметром навивки; б) рессоры
При необходимости определяется численное значение жесткости пружины, к примеру, цилиндрической с постоянным диаметром прут- ка, постоянным диаметром навивки; или математическая зависимость жесткости от деформации, к примеру, для конической пружины. Оп- ределяются потери на трение, к примеру, между листами рессоры.