Гажк «узбекистон темир йуллари»

5.5. Техника безопасности при электросварочных работах

К проведению электросварочных работ допускаются лица, прошедшие в установленном порядке проверочные испытание в знании требовании пожарной безопасности с выдачей специального талона. Места производство сварочных работ на автоконтрольном пункте определяется приказом руководителе. Перед началом места производства электросварочных работ очищаются от грязи, горючих веществ и другие предметов полы помещение, где производится электросварочные работы, должны быть выполнены из несгораемых материалов.

При производстве электросварочных работ необхо­димо соблюдать требования действующих Правил техники бе­зопасности и производственной санитарии при электросвароч­ных работах и требования стандарта ССБТ ГОСТ 12.3.003—86 «Работы электросварочные. Общие требования безопасности».
Источники сварочного тока клочить присвоение ответ к распределительным электрическим сетям напряжением не выше непосредственное питание сварочной дуги от силовой осветительной контактной сеть не допускается.
Для защиты глаз и лица от излучения сварочной дуги сварщик должен пользоваться исправным шлемом-маской или щитком со светофильтрами различной прозрачности в за­висимости от величины сварочного тока. Светофильтр Э-1 при­меняется при сварочном токе 30—75 А, Э -2 — при токе 75—200 А, Э-3 — при токе 200—400 А и Э-4 —при токе свыше 400 А. Для предохранения тела от ожогов каплями расплав­ленного металла или возд ействия лучей сварочной дуги руки сварщика должны быть защищены брезентовыми рукавицами, а сам сварщик должен быть одет в костюм с огнестойкой пропиткой или из брезентового материала.
Для предупреждения воздействия лучей дуги на других рабочих местах выполнения сварки должны быть ограж­дены переносными ширмами, щитками или специальными занавесками высотой не менее 2,5 м, с зазорам от после 50 мм которые окрашиваются в светлые цвета (серый, голубой, желтый) с добавлением в краску окиси цинка с целью уменьшения отражения ультрафиолетовых лучей дуги.
Корпуса и кожуха сварочных машин, а также шкафы и аппаратные ящики сварочного оборудования должны быть заземлены. Все электросварочные установки с источниками переменного и постоянного тока оснащены устройствами автоматического отключения напряжения холостого хода или ограничения его в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потреби­телей.
Сварочные посты в сварочном цехе должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей эффективное удаление сварочной пыли и газов, удобными столами и сиденьями для сварщиков, а также подъемными средствами для установки деталей, масса которых превышает 20 кг.
Сварочные провода должны иметь исправную изо­ляцию. Рукоятку электродержателя нужно изготовлять из изолирующего огнестойкого материала.
Запрещается производить сварку на сосудах, находящихся под давлением газа, пара, воздуха или жидкости.
Во всех случаях повреждения сварочного оборудо­вания необходимо немедленно выключить ток и заявить мастеру и электромонтеру о повреждении.
Очистку сварного шва от шлака сварщик должен производить в защитных очках.
Сварочное цепь аппаратов, используемых для электросвар ки, не должны иметь соединение с заземлением и корпусом аппарата.
Запрещается приступать к работе при неисправной аппаратуре, пользоваться одеждой и рукавицами со следами масел, бензина, керосина и других горючих жидкостей хранить в сварочных кабинах одежду, горючую жидкость и другие горючие предметы.
В качестве обратного провода, соединявшего свариваемое изделие с источником сварочного тока, могут слушать стальные шины любого профиля, сварочные плиты, стеллажи, при условие, если их сечение обеспечивает безопасное, по условием нагрева, протекания сварочного тока в качестве обратного провода использовать рельс.

Вывод

В данном курсовом проекте была рассмотрена и изучена технология ремонта автосцепного устройства в условиях депо. Была рассмотрена конструкция автосцепного устройства, ее основные элементы, механизма сцепления и поглощающего аппарата.

Перечислены неисправности автосцепного устройства: износы и повреждения корпуса автосцепки; износы и повреждения деталей механизма
сцепления автосцепок; неисправности поглощающих аппаратов; износы и повреждения на тяговом хомуте, ударной розетке и центрирующей балочке. Произведен анализ повреждаемости и причины их возникновения.
Подробно описан технологический процесс ремонта автосцепного устройства. Детали автосцепки, поступившие в ремонт, очищают от грязи и краски, осматривают и проверяют шаблонами. В основном автосцепка ремонтируется при помощи сварки, с последующей механической обработкой.
В проекте также спроектировано технологическое оборудование, а именно пресс для правки хвостовика автосцепка.
К курсовому проекту приложены два чертежа формата А1.