|
Elektrod qotishmalarining tarkibi va xossalari
Elektrod qotishmasi va uninng markasi
|
Tarkibi, %
|
Misning elektr oTkazuvchanl igiga nisbatan elektr
|
Kristallanish boslanish harorati, C
|
Ishlov berilgandan kevinai aattialmi. HB
|
Ml rusumli sovuq holada cho‘zigan mis
|
100 Cu
|
98
|
200
|
80
|
БрКд! rusumlikadmiylibronza
|
0,9-1,2 Cd,
|
85-90
|
300
|
100-115
|
(МК)
|
qol. Cu
|
|
|
|
БрСр rusumli misning kumush bilan qotismasi
|
0,07-0,12
Ag, qol. Cu
|
97-99
|
360
|
95-100
|
БрХКдО,5-0,3 rusumlixrom- kadmiylibronza (МЦ5Б)
|
0,25-0,5 Cr,
0,2-0,35 Cd, qol. Cu
|
83-85
|
370
|
110-125
|
БрХ rusumli xromli bronza
|
0,4-1,0 Cr, qol. Cu
|
80-82
|
400
|
120-140
|
БрХЦр0,6-0,05 rusumli xrom- sirkoniyli bronza
|
0,3-0,8 Cr, 0,03-0,15 Zr, qol. Cu
|
78-80
|
500
|
140-160
|
БрНБТ rusumli nikel-berilliyli bronza
|
1,4-1,6 Ni, 0,2-0,4 Be, 0,05-0,15 Ti, qol. Cu
|
50-55
|
510
|
170-240
|
МЦ2 rusumli nikel-kremniyli bronza
|
1,5-1,8 Ni, 0,4-0,6 Si, 0,15-0,3 Mg, qon. Cu
|
45-50
|
520
|
150-180
|
МЦ4 qotismasi
|
0,4-0,7 Cr, 0,1-0,25 Al, 0,1-0,25 Mg, qol. Cu
|
75-80
|
380
|
110-135
|
BM elkonayti
|
35-80 W, qol. Cu
|
20-45
|
1000
|
100-250
|
Wolfram
|
100W
|
30-32
|
1000
|
400-500
|
|
BM1, BM2 molibden qotismasi
|
98-99 Mo
|
34-37
|
900
|
220-300
|
|
Aluminiy,magniy va mis qotishmalarini payvandlash uchun sovuq holatda chuzilgan Ml markali mis hamda qotishmalar ishlatiladi, ular zagatovkalab mustahkamlanadi (БрКд1, БрСр), elektr o'tkazuvchanligi eng yuqori, ammo qattiq ligi va rekristallizatsiya harorati eng past bo'ladi.
Po'latlar, titan qotishmalarini payvandlash uchun elektr o'tkazuvchanligi kam, biroq rekristallizatsiya harorati yuqori bo'lgan elektrod qotishmalari (Мц5Б, БрХКд, БрХСр, МЦ2, МЦ4, БрНБТ) dan foydalaniladi. Bular dispersion qattiqlashuvchi qotishmalar bo'lib, ayrimlarida donalar chegaralari bo'ylab qiyin eriydigan skelet bo'ladi. Termomexanik ishlov berish (toblash, sovuq holatda deformatsiyalash va bo'shatish) orqali mustahkamlanadi. Volframning miss bilan (elkonayt), volfram karbidining miss bilan (HB 490) kompozitsiyasidan olingan qumoqli kukunlar, shuningdek volfram va molibden qotishmalari alohida guruxni tashkil qiladi. Ularning qattiqligi va issiqqa chidamliligi eng yukori, lekin elektr o'tkazuvchanligi past (~30%) bo'ladi. Ular odatda relyefli payvandlashda, turli qalinlikdagi va har xil nomlardagi detallarni, shuningdek miss, kumushni nuqtali payvandlashda ishlatiladi.
Yig‘ish-payvandlash qurilmalari.
WDK65036AUTO- Avtomatik payvandlash qisqichi
Avtomatik payvandlash qisqichi detaining qalinligiga avtomatik tarzda moslashadi va ishni oson kechishini ta'minlaydi. Analog qisqichlardan tez ishlaydi va kerakli vaqtda qisish kuchini sozlab olish imkoni mavjud.
Buyumni yig‘ish va payvandlash texnologik jarayoni.
Yig'ish moslamalari, ya'ni andazalar, konduktorlar, stapellar, yig'ish stendlari detallarni chizmaga muvofiq to'g'ri o'rnatish uchun mo'ljallangan. Ko'chma moslamlarda yig'iladigan kichik detallarni bir necha joyidan payvandlab qo'yish ko'chmas (statsionar) payvandlash mashinalarida amalga oshiriladi. Yirikroq va og'irroq detallar ko'chmas moslamalarda yig'ilib, ko'chma moslamalar (ombirlar, to'pponchalar) yordamida bir necha joyidan payvandlab qo'yiladi. Ba'zan yig'ish moslamalarida detallar payvandlanadi, by holda moslamalar yig'ish-payvandlash moslamalari hisoblanadi.
ааМо) Sjn)! p
Httfi'rdA
ififia wyvnJOfifr rdy
Qisqich moslomasmmg qtsmlan
Moslomadan foyMontsh ketma-kethgi
Z А» • -WtfiVWV irtfy-ф (jiJ-nt-jD
if>m itiiri bcMi mitsttm flikHttn h4/> tr^ai
Kurs toythasi
Moslama
Texnologik jarayonning sifat nazorati.
Nuqsonlarni oz vaqtida aniqlash va ulami oldini loish ga qaratilgan texnalogik
chora tadbirlar ko'rish xamda maxsulot
sifatini yuqori darajada tutib turish uchun texnalogik jarayonning barcha
bosqichlarini muntazam nazorat qilib borish zarur. Nuqtali, relyefli va chokli payvandlashdagi nuqsonlar
a)chala payvandlash quyma o'zak o'lchamlarining belgilangan qiymatlardan kichik chiqishi yoki o'zakning u mum an bo'lmasligi. By juda xavfli nuqson hisoblanadi, chunki uning tashqi tomonda namoyon bo'lishi hamisha ham sezirlarli bo'lavermaydi. Bu
nuqsonning umumiy sababi payvandlash tokening kichikligi yoki yetarlicha zich emasligi (payvandlash joyida) tufayli harorat maydonining buzilishidir. Tokning zichligi yetarlicha bo'lmasligiga elektrodlar detaining tik devoriga tegishi natijasida juda yaqin joylashgan nuqta orqali tok shuntlanganda elektrodlaming tegish yuzasi haddan tashqari kattalashishi sabab bo'lishi munikin. Mazkur nuqson detallar orasidagi tirqishlar kattaligi yoki payvandlash joyi yaqinida tasodifan tegib ketish tufayli ham vujudga kelishi ehtimoldan holi emas;
payvand birikmaning quyma joyi nuqsonlariga darzlar, g'ovaklar, cho'kish bo'shliqlari kiradi. Darzlar notekis qizish va tez sovish oqibatida payvandlash joyida yuzaga keluvchi cho'zuvchi zo'riqishlar ta’sirida paydo bo'ladi. Bunday sharoitda asosan qizish darzlari paydo bo'ladi, ular mo'rtlikning harorat oralig'ida (MHO) yuzaga keladi. Darzlar paydo bo'lishining asosiy sabablari rejimning haddan tashqari qattiqligi va cho'kichlash kuchining notekis berilishidir. O'zakning markazida har xil kavaklar, bo'shliqlar hosil bo'lishi mumkin. Bu nuqsonga yuzaning ifloslanishi va payvandlash paytida siqish kuchining yetarli emasligi sabab bo'ladi;
detaining qalinligidan 20—25% dan yuqori bo'lgan ezilishlar chuqurligi mustahkamligini pasaytiradi. Bu nuqson tashqi nazorat paytida namoyon bo'ladi va uni maxsus ustunli oddiy indikator bilan o'lchash oson kechadi. Bu nuqsonning sababi payvandlash toki kuchini haddan tashqari oshirib yuborishlik natijasida vujudga keladi hamda payvandlash vaqti oshib ketganligi yoki elektrodning ish yuzasi kamligi natijasida ham vujudga kelishi mumkin. Bir tomonli ezilish nuqsonlari ko'pincha pastki elektrodning haddan ziyod ishlatilganligi, elektrodning ish yuzasini noto'g'ri ta'minlanishi, elektrodlaming ish yuzalari parallellik va tutatishlik xatoliklari sabab bo'ladi.
payvand birikmaning quyilgan yuzasi nuqsonlari — darzlar, cho'k ma hovuzlar, g'adirlar. Darzlar payvand joyida notekis qizish va intensiv sovishi natijasida cho'zilish kuchlanishi ta'siri oqibatida vujudga keladi. Bu sharoitlarda asosan issiq darzlar paydo bo'ladi. Darzlarning paydo bo'lishi asosiy sabablari—haddan ortiq qattiq jarayon va o'z vaqtida cho'ktirilmaganligidadir.
Yadro markazida har xil notekisliklar vujudga kelishi mumkin (g'adirlik, cho'kma hovuzlar). Bu nuqsonning sababi payvand yuzaning yetarli darajada toza emasligi va payvandlash davrida siqilish kuchlanishi yetarli emasligidadir.
mo’rt birikma toblanuvchi po'latlar uchun xosdir. Toblanish birikmaning plastikligini pasaytiradi. Nuqson sinish turiga qarab aniqlanadi: u odatda nuqtaning kesimi bo'ylab o'tadi. Nuqsonga sabab qilib rejimning juda qattiqligini yoki mashina elektrodlarida termik ishlovning noto'g'ri sikli tanlanishini ko'rsatish mumkin;
payvand chokning zich (germetik) emasligi payvandlash rejimi parametrlaridan chetlashilganda yuzaga keladi. Tok kuchining haddan tashqari kattaligi chayqalib to'kilishlarga olib kelishi mumkin. Payvandlash toki kuchining kichiklashuvi, impuls va to'xtam vaqtining qisqarishi quyma o'zakning kichiklashishiga olib keladi. Nuqtalaming bir-birini qoplashi yo'qoladi va nuqtalar oralig'ida chala payvandlangan joylar paydo bo'lib, ular zichlikni buzadi.
Do'stlaringiz bilan baham: |
