Are You suprised ?

Устройство резки
Настройку стана Ha требуемый диаметр трубы производят разворотом формовочной машины и выходного моста, перемещая их на катках по криволинейным рельсовым путям. Сворачивание полосы в трубу осуществляют затапкиванием ее в формовочное устройство 9. Спиральный шов выполняется автоматической сваркой под слоем флюса тремя сварочными головками: Две головки крепятся на общей штанге 8, вводимой внутрь трубы, а третья головка /0 расположена снаружи. Первый внутренний шов, приваривающий кромку полосы к сформованной трубе. имеет малую площадь сечения и является технологическим. Его назначение ; устранить возможность взаимного перемещения кромок и предотвратить вытекание сварочной ванны при сварке наружного рабочего шва. Внутренний рабочий шов сваривают двухэлектродной головкой, обеспечивая хорошее формирование 11 полный переплав технологического шва. Такая технология позволяет гарантировать отсутствие кристаллизационных трещин при сварке труб из низколегированных сталей со скоростью до 110 м/ч. Выходящая из стана непрерывная труба летучим устройством 11 разрезается на трубы мерной длины. При увеличении диаметра труб, используемых при укладке магистральных трубопроводов, приходится увеличивать толщину стенки. Толщина полос рулонной стали обычно не превышает 14 мм. Поэтому спирально-шовные трубы большей толщины изготавливают в два слоя из рулонной стали Две последовательно расположенные линии подготовки полосовой рулонной стали различаются только расположением скоса кромок (верхних 11 нижних) под спиральные швы, а Также различаются в технологии выполнения поперечных стыков полос из-за необходимости плотного прилегания слоев друг к другу и возможности подварки стыка наружного слоя для образования трубы.
Так, в линии, формирующей наружный слой трубы, необходимо удалять усиление шва, тогда как провар всей толщины необязателен. Напротив, во второй линии проплавление всей толщины необходимо, а удалять усиление шва не требуется.
После компенсационной петли обе полосы заталкивают в формующее устройство таким образом, чтобы спиральные стыки наружного 11 внутреннего слоев оказались сдвинутыми на шаг, равный 100 MM.
B этом случае каждый из швов выполняется как бы на подкладке. Сварка полос на стане осуществляется технологическими швами в среде углекислого газа. Рабочие швы выполняют после разрезки непрерывной трубы на отдельном рабочем месте под флюсом двумя дугами с полным переплавом технологических швов; затем у каждого конца трубы накладывают кольцевой шов, устраняющий зазор между слоями с последующей обработкой торца и снятием фаски кромки трубы.
При изготовлении сварных труб малых 11 средних диаметров используют непрерывные процессы. Из рулона лента разматывается, наращивается, формуется 11, проходя сварочный узел, сваривается тем или иным способом. Наиболее часто применяются сварка печная, контактная с применением токов высокой частоты и аргонодуговая.

Производительным считается изготовление печной сваркой водогазопроводных труб диаметром 6…1 14 мм из низкоуглеродистой стали. Заготовкой служит горячекатаный штрипс в рулонах. По выходе штрипса из нагревательной печи (рис. 8.22) его кромки 4 обдуваются воздухом из сопел 3 для удаления окалины и повышения температуры. В первой паре роликов 2 штрипс формуется, а во второй паре 1 7 сворачивается И сваривается. Обдув воздухом из сопел 5 повышает температуру до 1500… 1520 °С. Скорость сварки достигает 300 M/MHH, причем производительность процесса может быть значительно повышена, если в состав агрегата печной сварки входит редукционный стан, работающий с натяжением. В этом случае скорость выхода трубы из стана 420... 1200 М/МИН. Для изготовления труб диаметром 8...529 мм и более с толщиной стенки 0,3… 10 MM используют сварку токами высокой частоты.

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Для контроля качества соединений в процессе сварки применяют следующие способы: внешний осмотр образцов и сварных узлов; разрушение образцов (технологическая проба); исследование макроструктуры металла сварных соединений на образцах; механические испытания образцов; измерение параметров режима; рентгеновское просвечивание образцов и сварных узлов; испытание на герметичность; выборочное разрушение узла (при приемке партии узлов).
Применение различных способов контроля и его объем определяют по степени ответственности сварных соединений (узлов) и записывают в картах технологического процесса. На производстве для контроля качества сварных соединений широко используют периодические испытания и исследования технологических образцов, свариваемых в тех же условиях, что и детали. Для того чтобы по результатам контроля технологических образцов можно было судить о качестве сварных соединений узла, необходимо обеспечить идентичность металла, формы, размеров сварного шва, подготовки поверхности и режима сварки технологических образцов и деталей узла.
Внешний осмотр соединений проводят невооруженным глазом или через лупу 7-10 - кратного увеличения. При осмотре проверяют расположение сварных точек и швов, форму и размеры вмятины от электродов (роликов), наличие наружных дефектов, зазоры между деталями.
Внешним осмотром соединений стыковой сварки выявляют дефекты геометрической формы (перекосы, смещения, укорочения), подгар поверхности, пережог металла стыка. После снятия заподлицо грата и усиления шва, полирования и травления могут быть выявлены трещины, окисные включения и местный непровар.
Размеры отпечатков от электродов (роликов) не могут служить объективным показателем качества сварного соединения. Однако изменение размеров отпечатков при неизменной настройке машины свидетельствует о нарушении процесса сварки (изменений рабочей поверхности электродов, параметров режима и т. п.) и о возможном изменении качества соединения. В этом случае сварку узла прекращают, сваривают технологический образец и подвергают его контролю.
Отпечатки сварных точек должны иметь круглую форму (допускается некоторая овальность), отпечатки шва — равномерную чешуйчатость. Если требуется, глубину вмятины от электродов измеряют индикатором часового типа. Нормальная глубина вмятины составляет 10—15% толщины деталей, а при сварке деталей неравной толщины может увеличиваться до 25%. На поверхности точек и швов не должно быть выплесков металла. Допустимы небольшие наружные выплески при шовной сварке деталей неравной толщины типа сильфонов с арматурой.

9 ПЛАН РАБОЧЕГО МЕСТА

В оборудование рабочего места для сварки входят: сварочная машина, рабочий стол, подставка для сварщика
(предназначена для изоляции от пола), козелки или лотки для стержней и тележка или другой инвентарь для
укладки готовых изделий.

Все машины для точечной сварки имеют водяное охлаждение. Поэтому к рабочему месту должен быть подведен водопровод и предусмотрен сток для воды.
Сварочная машина обслуживается электросварщиком 5-го разряда и арматурщиком 3-го разряда. На рабочей поверхности машины устанавливаются приспособления рольгангов для удобства подачи деталей и дополнительные
столы-кондуктора.
Сложные конструкции или их начительные габариты предусматривает звено в составе сварщика и подсобного рабочего; подсобный рабочий помогает сварщику при раскладке заготовок, поддерживает детали в процессе сварки, помогает передвигать сварную конструкцию и переносить ее на другой стол при помощи кран-балки.
Удлинение электрод держателей (или так называемых хоботов) допускается производить только путем приварки медных цилиндров одинакового с ними диаметра. При удлинении хоботов, т. е. при увеличении вылета электродов, увеличиваются потери мощности машины. Учитывая это, после такой переделки машины нужно уменьшить наибольший диаметр свариваемых стержней или увеличить время выдержки их под током или, наконец, переключить ступень трансформатора

10 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ КОНТАКТНОЙ СВАРКЕ

При подключении контактных машин и электронагревателей, снабженных однофазными трансформаторами, к трехфазной сети необходимо добиваться равномерного распределения нагрузки по фазам. Подводящие провода должны иметь достаточное сечение. Падение напряжения в проводах при сварке не должно превышать 5—8%. При большем падении возможны непровары. Кроме того, при значительном падении напряжения в подводящих проводах возможно самопроизвольное отключение контактных машин, снабженных электромагнитными контакторами.
Небольшие контактные машины, устанавливаемые на столе, верстаке или подставке, необходимо надежно крепить. Нормальные контактные машины обычно устанавливаются на полу без закрепления. Иногда контактные машины устанавливаются на тележке для обслуживания нескольких рабочих мест.
Электронагревательные установки могут быть закреплены стационарно или смонтированы на тележках.
Корпус контактной машины независимо от способа установки необходимо заземлять подключением заземляющего провода к общему цеховому заземлению. Сечение медного заземляющего провода должно быть не менее 6 мм², а железного не менее 12 мм². Кроме того, стыковые машины необходимо снабжать щитами для предохранения работающих от брызг расплавленного металла.
Контактные машины подключаются к сети с напряжением 220, 380 и 500 в. Такое напряжение опасно для жизни. Поэтому корпус контактной машины необходимо надежно заземлять подключением заземляющего провода к общей линии заземления.
Сварочная цепь должна быть всегда соединена с корпусом машины. При отсутствии заземления и порче изоляции в первичной цепи трансформатора и подводящих проводах работающий на контактной машине может быть поражен электрическим током. Порча изоляции первичной цепи и подводящих проводов возможна прожиганием каплями расплавленного металла, искрами, а также при перегреве из-за перегрузок. Кроме того, отдельные места проводов при их неправильной прокладке могут получить механические повреждения.
Подводящие провода для предохранения от повреждений необходимо прокладывать в трубах или использовать для подводящих проводов бронированный кабель.. Трубы и броня кабеля должны быть также надежно заземлены.
Для предупреждения порчи обмоток и проводов водой необходимо следить за исправностью шлангов и мест присоединения их к охлаждаемым узлам машины!.
Приступая к осмотру или ремонту, машину необходимо отключить от сети, повесив на выключающее устройство щиток с надписью: «Не включать».
После осмотра или ремонта необходимо установить на место все снятые защитные щитки и автоматические выключающие устройства.
Перед переключением ступеней необходимо отключать машину от сети, так как переключатель может находиться под напряжением.
Подключение к сети контактных машин, имеющих обычные электромоторы, необходимо производить через трехполюсный рубильник или разъединитель.
Для безопасности маневровые цепи стыковых машин с ручным рычажным приводом питаются от вспомогательного трансформатора напряжением 24 в. Остальные машины имеют, как правило, маневровую цепь, включаемую в сеть с напряжением 220, 380 или 500 в. Поэтому
ри всех способах контактной сварки работающий на машине должен иметь очки с простыми стеклами для защиты глаз от брызг расплавленного металла и искр. Разбрызгивание наблюдается при точечной и шовной сварке на неправильно выбранных режимах, при неправильном регулировании выключающего устройства и сварке неочищенного металла. Особенно сильно разбрызгивание происходит при стыковой сварке оплавлением сталей и цветных металлов и при сварке сопротивлением цветных металлов. В этом случае необходимо работать на стыковой машине в головном уборе и брезентовой спецодежде

вывод

Технологический процесс изготовления сварной стальной трубы, разработан с учётом ссрийностипроизводства на основе технологий изготовления типовых деталей. При разработке технологии учтены особенности детали и эксплуатации изделия, а также все предъявленные к нему технические требования.
Разработка технологического процесса заготовительных операций познакомила с некоторыми
особенностями и приемами при очистке, резке, сварки, с соответствующимоборудованием и дала выяснить суть этих операций.
Разработка технологического процесса сборочно-сварочных операций позволила изучить способы и особенности транспортировки, установки и закрепления деталей, последовательность ихарактер выполнения каждой операции, свойства применяемых материалов, а также методикуопределения параметров режима, который позволяет получить соединения требуемого качества.
Разработка установки для сварки наглядно продемонстрировала метод повышения уровня механизации и автоматизации процесса сварки, а также возможности оборудования.
Изучение методов контроля показало, каким образом осуществляется контроль сварныхсоединений, в чем преимущества и недостатки того или иного способа, возможности аппаратуры и
характер ее работы.
При изучении вопросов техники безопасности удалось узнать какие условия необходимособлюдать при работе на производстве с применением термической резки, сварки механизированного оборудования.
Таким образом разработка технологического процесса изготовления деталистальной трубы позволила изучить характер, особенности и уровень механизации и автоматизациисерийного производства и работу различного оборудования.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. 
   Чуларис А.А. Технология сварки давлением / А.А. Чуларис, Д.В. Рогозин.— Ростов на/Д : Феникс, 2006.— 221 с.
   
2. 
   Гиллевич В. А. Технология и оборудование рельефной сварки /
   

2. 
   А. Гилевич. — Л. : Машиностроение, 1978.
   

3. 
   ГОСТ' 15878-79. Контактная сварка. Соединения сварные. Конструктивные элементы и размеры // Сварка, пайка и термическая резка. —
   

М. : Издательство стандартов, 1990. — Ч. 2.

4. 
   Гуляев А. И. Технология и оборудование контактной сварки: учебник
   

/ А. И. Гуляев.— М. : Машиностроение, 1985. — 256 с.

5. 
   Кабанов Н. С. Сварка на контактных машинах / Н. С. Кабанов. —
   

М. : Высшая школа, 1985.— 271 с.

6. 
   Кочергин К. А. Контактная сварка / К. А. Кочергин. — Л. : Машиностроение, 1987. — 240
   
7. 
   Технология и оборудование контактной сварки: учебник / под ред.
   

Б. Д. Орлова.— М. : Машиностроение, 1986. — 352 с.

8. 
   ББанвМ. Д. Теххнлогия и ообр^уддвванеккнтаактоо свврки: ууеббик / М. Д. Банов.— М. : Издательский центр «Академия», 2008. — 224 с.
   

10. 
    Сергеев Н. П. Справочник молодого сварщика на контактных машинах / И. П. Сергеев. — М. : Высшая школа, 1984. — \ ^S9 с.
    
11. 
    Кучук-Яценко С. И. Контактная стыковая сварка оплавлением /
    

2. 
   И. Кучук-Яценко.— Киев : Наукова думка, 1992. — 236 с.
   

Лист.

Лист

Изм.

№ докум

Подпись

Дата

Кусовой проект