2. Конструкция, основные неисправности и ремонт рамы тележки тепловоза uztе16М

Виды неисправностей	Причины
Способы предупреждения

2.3 Технологический процесс ремонта рамы тележки
Раму тележки для ремонта и проверки установить на подставки или специальные стенды. До поступления в ремонт раму тележки обмыть и очистить от грязи, а при капитальном ремонте обмыть и очистить от краски.
При осмотре и ремонте рамы обратить внимание на состояние сварных швов:
Приварка кронштейнов.
Приварка опорной плиты под тормозной цилиндр.
Приварка круглой накладка под пружина.
Приварки поперечных валов к боковинам рамы.
Приварки шкворневых балок и поперечных.
Соединяющих отдельные звенья боковины рамы по их длине оборудования, опор подвески тягового электродвигателя предохранительных устройств и в упругих местах.
Особое внимание обратить на отсутствие трещин частях перехода одного сечения в другое.
Расстояние между внутренними боковыми поверхностями поводковых скоб буксовых кронштейнов (со стороны продольной оси рамы) должно быть в пределах 1879±1мм, а разность расстояний от этих поверхностей до продольной оси рамы тележки не более 2 мм.
Не плоскостность внутренних поверхностей всех поводковых скоб буксовых кронштейнов (со стороны оси рамы тележки) по каждой стороне рамы не более 1мм, а скоб для одной колесной пары не более 0,5 мм.
Неперпендикулярность клиновых пазов буксовых кронштейнов относительно продольной оси рамы не должна превышать 0,4 мм на длине 345м
Расстояние от центра клинового паза верхней поводковой скобы по центра паза нижней поводковой скобы (для одной колесной пары) должно быть и пределах 1064,2-4065,6 мм.
Детали опорно-возвращающих устройств с рамы тележки снять очистить от грязи подать на участок ремонта.
Установить на поверочную плиту, проверить и замерить высоту пружины в свободном состоянии.
Пружины имеющие трещины, сколы, изломы витков, просевшие по высоте, перекошенные с не параллельностью опорных плоскостей более 3 мм по всей плоскости, а также не имеющие маркировку заменить.
Высота опорной возвращающего устройства под статической нагрузкой 110 ± 200 кгс. должна быть 261 мм Размер выдерживать подбором регулировочных шайб. Максимальная толщине регулировочных прокладка 7 мм минимальная высота блока 254 мм. На одну тележку должны устанавливаться блока с разностью по размеру к не более 1мм. На одну секцию не более 5мм. Контролировать до установке на тележка размер к с выдержкой под на нагрузкой не менее З мин.
В паспорте тепловоза произвести запись для каждой опоры с указанием общей толщины регулировочных прокладок и размера к под статической нагрузкой.
Разность расстояний между центром шкворневого гнезда и центром роликовых опор на одной не более 1мм.
Разница в высоте возвращающих устройств опор на одной тележке не более 1,5мм.
Уменьшение высоты возвращающих устройств опор измеряемой от опорной поверхности нижней опоры до опорной поверхности верхней опори допускается не более 9 мм.
Подвижная система опоры должна возвращается среднее положения под действием собственного веса при перемещение ее до упора в корпусе.
Корпус.
Корпус заменит наличии:
Сквозных трещин;
Несквозных трещин глубиной более 5 мм, длиной более 50 мм.
Трещины в корпусе опоры заваривать электродуговой сваркой электродами 4 мм. Концы трещин перед разделкой засверлить сверлом 4 – 5 мм и разделать под V- образный шов.
Допускается правка корпуса в холодном и горячем состоянии.
Допускается увеличение расстояния между планками. При большем размере планок заменить. Приварку планок и корпусу производить электродами типа Э60 катет шва 4-5 мм. Местный зазор допускается не более 0,2 мм на площади до 1 см². Выступные наплавленного металле сварных швов над рабочими поверхностями планок, наличие брызг сварного шва металла внутренних поверхностях корпуса не допускается. Допускается сварка и среде углекислого газы Отремонтированный корпус должен соответствовать следующем техническим требованиям:
Не параллельность поверхностей не более 0,1мм на длине 300 мм.
Не параллельность поверхностей не более 0,1мм на длине 345 мм.
Неперпендикулярность поверхностей не более 0,1мм на длине 80 мм.
Корпус проверить на герметичность путем заполнения его керосином. После выдержки в течение 3 мин, признаков выхода керосина на наружные поверхности не допускается. Проверка производить после сборки по черт. UZTE16M. 30. 33. 036. Окрасить авто нитроэмалью 624 , наружные эмалью ПФ68 внутренние и необработанные поверхности корпуса.
Опора
Опора подлежать замене при наличии плен, трещин и надрывов.
Выработку рабочих поверхностей более 0,2мм устранять шлифовкой. При этом толщина снятого слоя металле с поверхности контакта с роликами не должна превышать 0,5 мм. При большей толщине снятого слоя эти поверхности цементировать, калить h=l ,3... 1,6 HRC 56.
Местный зазор между шаблонам и рабочей плоскостью опоры допускается не более 0,1мм. Не плоскостность поверхностей не более 0,2 мм.
Ролик.
Ролик подлежит замене при наличии трещин и уменьшении диаметра более допускаемого.
Диаметры должны быть одинаковыми для одной опоры. Разница диаметров роликов допускается не более 0,08 мм.
Конусность, овальность и биение поверхностей роликов после обработки должен быть в пределах допусков рабочего чертежа.
Стакан
При ремонте стакана выдержать следующие требования:
Неперпендикулярность оси детали поверхности не более 1 мм на длина 160 мм.
Неперпендикулярность осей отверстий. В к поверхности не более 0,5 мм.
Проверить стакан на герметичность залив в него керосин. После выдержки в течение 30 минут признаков захода керосина на наружные поверхности не допускается.
Ползун.
После обмывка вынуть ползун из шкворневой балки рамы тележки (при снятой крышке), очистить его керосинам и проторить ветошью подать на стеллаж для осмотре и ремонта.
Осмотреть ползун на отсутствие трещин в корпусе планках втулке и в местах приварки планок к корпусу. Корпус имеющий трещины заменить. Замерить в проверить состояние поверхностей трения в планках и втулке поз. 3. При наличии в них трещин и износов по не толщине более допустимого, срубить дефектные накладка и приварить новые.
Толщину новый накладок согласовать с допускаемыми зазорами между деталями при их сборке.
Приварку планок производить (в прижатом состоянии к ползуну) электродами типа Э50 с последующей зачисткой швов и обработкой поверхностей трения планок. Нижние планки изношенные более 0,5 мм заменить новыми.
Суммарный зазор между планками ползуна и шкворневой балки обеспечить в пределах 0,1-1,5мм, при большем зазоре изношенные планки заменить.
Корпус буксы.
Корпус буксы подлежит замене при наличии:
Трещин и излом кронштейнов.
Трещин по клиновым пазам под хвостовика валика в щеках амортизаторы крилях под пружины на посадочных поверхностях под
роликовые подшипнике.
Размеров выходящих за пределы допускаемых.
При среднем и капитальном ремонта разрешается:
Заваривать меткие несквозные трещины необработанных поверхностях корпуса при условии, что глубине после вырубки трещин не превышает 6 мм, а объем наплавленного металла 8см³
Заварки отверстий под болты.
Наплавлять торцы букс, внутренние посадочные поверхности корпуса, размеры паза с последующей обработкой.
Работы по сварке производить в соответствии "Инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов и моторвагонного подвижного состава".
Перед заваркой надрывов в буксе засверлить концы его подготовке кромок произвести V- образно. Заварку производить электродами типа Э42 не постоянном тока обратной полярности.
Изгиб щек букс разрешается править под с подогревом до 300 - 250°С.
Автоматическую наплавку зеркала буксы под производить на специальной установке для наплавки ленточным электродом слоем флюса марки АН-348А с применением ленты из стали марки 30 толщиной 0,6 мм шириной 20-30 мм.
Натяг хвостовика валика буксового поводка в клиновом пазу должен быть в пределах от 37 мм. Для обеспечения натяга разрешается уменьшат высоту клина хвостовика валика до 5 мм против чертежного размера.
Разница расстояний от центра валика до основания клинового допускается не более 1,5 мм.
Механическую обработку восстановленных поверхностей в пазах буксе производить с учетом взаимного их расположения в корпусах букс с последующей окончательной пригонкой паза по шаблону.
При ремонте корпусе буксы выдержать следующей требования:
Овальность и конусность отверстия к не более 0,06 мм.
Не параллельность поверхностей относительно оси отверстия к не более 0,2 мм на длине 250 мм;
Взаимная не параллельность поверхностей двух клиновых пазов каждого крыла букса не более 0,1мм на длине 250 мм.
Не параллельность поверхностей относительно горизонтальной оси отверстия к и между собой не более 0,5 мм габаритах детали.
Крышка.
Крышку заменить при наличии трещины на фланцевых и насадочных поверхностях.
Сварочные швы крепления кронштейна крышке при наличии трещин заварить электродами типа Э50 или заменить кронштейн новым с последующей термообработкой и согласованием требований чертежа.
При ремонте кратки выдержать следующие требования.
Не плоскостность торцевой поверхности допускается не более 0,05 мм, биение поверхности относительно поверхности не более 0,1 мм.
Не плоскостность поверхности более 0,05 мм до 0,1 мм устранить за счет соответствующей подрезки торца фланца крышки.
Упор осевой.
Упор осевой заменить при наличии трещин, изломов износа более допускаемого размера.
Амортизатор резино - металлический при повреждении резины отслоения
от колец или просадке (потере упругости) заменить.
Осмотреть и проверить пружины осевого упора при этом:
Пружины имеющие трещины, сколы или оборванные витки, просевшие и потерявшие упругость заменить.
Высота пружины в свободном состоянии должна быть пределах размеров 150±1мм. Неперпендикулярность ее более 1,5 мм.
Лабиринтное кольцо
Лабиринтное кольцо пред под ступичной части оси колесной пары при наличии изломов, трещин надрывов коробления износов или ослабления посадки заменить.
Натяг не посадку лабиринтного кольца на пред под ступичную часть оси колесной пары выдержать в пределах 0,034), 145 мм.
Дистанционного кольца при наличии трещин сколов заменить.
Задиры забойки и коррозию острие кромки дистанционных колец зачистить шлифовальной шкуркой №10.