|
14-MA’RUZA.
MAVZU: Kesish elementlari va keskich geometriyasi.
Reja:
1.
Umumiy ma`lumot
2.
Metallarni kesib ishlash usullari
3.
Kesish jarayoning turlari
4.
Kesish jarayonining asosiy elementlari.
Tayanch iboralari:
Elastik deformatsiya, plastik deformatsiya, tishlanish (tutunish) kuchlari, bosim
kuchi, erilish tekisligi, erilish burchagi, kovushkoklik, siljish
burchagi,
metallografik usul
, mikrostruktura, qirindi va qirkim eni, qirishuv
koeffitsienti, asbob geometriyasi, puxtalanish qatlami, o’simta.
Zagotovka metalining ortikcha qismini metall kesish stanoklarida kesuvchi asboblar yordamida
qirindi tarzida kesib olish yuli bilan zarur rasmli, aniq ulchamli va toza yuzali buyum xosil
kilish protsessi
kesib ishlash
yoki
mexaniqaviy ishlash
deb ataladi. Metallning zagotovkadan
kesib olinadigan ortikcha qismi kesish uchun koldiriladigan kuyim
deyiladi.
Metallarni kesib ishlash insoniyatga kadimdan ma`lum. Kul bilan yuritiladigan tokarlik va
parmalash stanoklari XII asrdayok mavjud edi. Mexaniqaviy yuritmali tokarlik va parmalash
stanoklari XVI asrdan ishlatila boshladi. 1645 yilda YAkov Batishchev va Ivan Osipov original
konstruktsiyali stanoklar yaratdilar. 1716 yilda A. K. Martov mexaniqaviy supportli tokarlik
stanogi ko‘rdi.
XIX asrning urtalariga kelib
, tokarlik, parmalash, frezalash, randalash, jilvirlash
stanoklari va boshka stanoklar barpo etildi. Ana shu davrda metallarni kesish tugrisidagi fan
vujudga keldi. Bu fanning asoschisi rus olimi I. A. Time bo‘ldi. U metallarni kesish
protsessining fizikaviy tabiatini nazariy jixatdan izoxlab berdi. Akad. A. V. Gadolin, prof. P. A.
Afanasev, prof. K. A. Zvorikinning metallarni kesish nazariyasiga kushgan xissalari juda katta.
Rus olimi YA. G. Usachev kesish tezligining va kesish zonasidagi temperaturaning ta`sirini
ashshladi x.amda kesish rsjimlarini uzgartirish yuli bilan qirindi turini, kesish kuchini va
kesilgan yuza tozaligini uzgartirish mumkinligini ko‘rsatdi.
Metallarni kesish turrisidagi fan Ulur Oktyabr sotsialistik revolyutsiyasidan keyin ayniksa tez
sur`atlar bilan rivojlantirildi. Sovet olimlaridan A. I. CH e l yu s t k i n, V. A. K r i v o u x o v,
116
S. S. Rudnik, S. F. Glebov va boshkalar, shuningdek, ishlab chikarish novatorlari metallarni ke-
sish turrisidagi fanni yangidan-yangi tadkikotlar bilan boyitdilar.
Metallarni kesib ishlashda ularning anchagina qismi qirindiga ketadi,
Binobarin
, qirindi
mikdorini va, demak, metallning isrofgarchiligini kamaytirish uchun, zagotovkalar olishda
kuyim imkoni boricha kam, ammo texnologik protsessning eng tejamli bo‘lishini
ta`minlaydigan darajada koldirilishi lozim.
Metallarni kesib ishlashda mexnat unumdorligini oshirish texnologik protsesslarni
mexanizatsiyalashtirish va qisman yoki tula avtomatlashtirishni takozo kiladi. Xozirgi vaktda
kupgina korxonalar avtomatik liniyalar bilan uskunalangan.
Novator ishchilar, injener-texnik xodimlar va olimlarning xamkorligi tufayli metallarni kesib
ishlash soxasida katta-katta yutuklar kulga qiritildi va qiritilmokda.
Metallarni kesib ishlash usullari
Kesib ishlashda turli zagotovkalardan: kuyma, pokovka va boshkalardan foydalaniladi.
Zagotovkalar tegishli stanoklarda kesib ishlanadi. Stanoklar ish organlarining
xarakatlari
asosiy
va
yordamchi x
arakatlarga bo‘linadi. Asosiy xarakat zagotovkadan qirindi
kesib olish bilan borlik, yordamchi xarakat esa zagotovkadan qirindi kesib olish bilan borlik
bo‘lmagan xarakatlardir. Masalan, kesuvchi asbobni zagotovkaga keltirish, uni zagotovkadan
chetlatish va shu kabi xarakatlar yordamchi xara-katlar bo‘ladi. Asosiy xarakat, uz
navbatida,
bosh
xarakat
bilan
surish xarakatiga
bo‘linadi.
randalashMetallarni kesib ishlashning asosiy usullari jumlasiga yo‘nish, uyish, parmalash,
frezalash, jilvirlash va sidirish (protyajkalash) qiradi.
Yo’nish.
Bu protsess tokarlik stanoklarida keskich bilan bajariladi
( -rasm,
a).
Yo‘nish protsessida zagotovka aylanma xarakatga, keskich esa buylama yoki
kundalang yunalishda ilgarilanma xarakatga keltiriladi. Bunda zagotovqaning xarakati tez sodir
bo‘ladi va
bosh xarakat
deb ataladi, keskichning xarakati esa sekinrok bo‘ladi va
surish
xarakati
deyiladi. Bosh xarakat
kesish xarakati
deb, bosh xarakat tezligi esa
kesish
tezligi
deb
ataladi.
Randalash.
Randalash protsessi kundalang randalash va buylama-randalash stanoklarida
keskichlar bilan amalga oshiriladi. Randalash keskichlari, odatda, egik bo‘ladi. Kundalang
randalash stanoklarida asosiy xarakatni keskich, surish xarakatini esa zagotovka
bajaradi
;
buylama-randalash stanoklarida zagotovka asosiy xarakat kilsa, keskich surish
xarakatini bajaradi
O’yish.
Bu protsess uyish stanoklarida maxsus keskichlar bilan bajariladi. Bunda uyish
keskichiga asosiy (ilgarilama-kaytar) xarakat, zagotovkaga esa surish xarakati beriladi,
Parmalash.
Bu protsess parmalash stanoklarida turli kon-struktsiyadagi parmalar bilan
bajariladi. Bunda bosh xarakat xam, surish xarakati xam parmaga beriladi
.
Bosh xarakat
parmaning aylanishidan, surish xarakati esa uning uz uki yunalishida ilgarilanma xarakatidan
iborat bo‘ladi.
Frezalash.
Bu protsess frezalash stanoklarida kup tigli asbob-freza bilan bajariladi. Bunda
frezaning aylanma xarakat (bosh xarakat) bilan zagotovqaning ilgarilanma xarakati (surish
xarakati) kushilishi natijasida qirindi kesib olinadi
117
Jilvirlash.
Jilvirlash protsessi maxsus stanoklarda jilvirlash toshi bilan bajariladi. TSilindrik
yuzalar doiraviy
jilvirlash stanoklarida
, nesi yuzalar esa tekis jilvirlash stanoklarida jilvirlanadi.
TSilindrik yuzalarni jilvirlashda zagotovkaga aylanma xarakat berish bilan birga, ilgarilanma-
kaytar xarakat (buylama surish xarakati) xam beriladi, jilvirlash toshi xam aylanma xarakat
(bosh
xarakat) kiladi, xam kundalang yunalishda, zagotovqaning xar kaytishida kesish chuko‘rligi
t
kadar surilib xam turadi (kundalang surish xarakati). YAsci yuzalarni jilvirlashda bosh
(aylanma) xarakat xam, vertikal yunalishda uzlukli (kesish chuko‘rligi t
kadar) surish xarakati
xam jilvirlash toshiga, buylama surish xarakati (ilgarilanma-kaytar xarakat) va kundalang
yunalishda uzlukli surish xarakati zagotovkaga beriladi.
Do'stlaringiz bilan baham: |
